中科院研制的高档数控车床数字化车间通过验收

7月1日，国家智能制造专项“高档数控车床数字化车间研制与应用示范项目”通过验收。项目验收会由云南省发展和改革委员会组织并主持，邀请有关专家组成验收专家委员会，对“高档数控车床数字化车间研制与应用示范项目”进行了验收。验收专家委员会认为该高复合、高效率、高柔性、高智能化的“数字化车间”，目前在国内机床制造行业尚属首例，项目实现了多项技术创新，取得丰硕的技术成果，部分项目成果填补了国内同类产品的空白，达到了国内领先、国际先进水平。一致同意项目通过验收。

2013年国家战略信息产业实施20项重大工程项目，其中之一是智能装备制造。“高档数控车床数字化车间研制与应用示范项目”是国家智能制造专项在机床行业中首个布局的项目，符合国家政策需要，项目实施的目的是要在机床行业建立智能制造的示范企业，为机床全行业率先实现智能制造起到引领作用。

该项目建设期3年，总投资3.5亿元。项目由生产线内加工和生产线外加工两部分组成，生产线内加工主要承担零件的精加工，生产线外加工主要承担零件的部分半精加工及上线前工艺验证。项目研制内容包括数字化车间管控系统、智能机床研究及智能加工技术、五条（床身、床头箱、主轴、床鞍、三座/尾座）机床关键零件柔性生产线及与之配套的线外设备、智能升级改造设备、在线测量系统、刀具管理系统，共投入91台/套设备组成。实现混流柔性制造、自动上下料、产品自动识别和跟踪、在线自动检测、产品流向智能控制、智能故障诊断、加工参数优化、生产过程实时监控和生产管理信息化。

项目关键设备数控化率达到100%，生产效率由月生产100台套提高到300台套，生产线人员减少57.5%，能耗减低38.4%，零件关键工序一次交验合格率由64%提高至96%，产品制造精度和稳定性显著提高。云南CY集团是项目的应用示范企业，项目对CY集团的转型升级和未来发展具有重要意义，实现了由单机数控机床向智能柔性生产线转变的产品结构调整；由智能柔性生产线向数字化车间乃至数字化工厂转变的产业转型升级；由单一设备制造商向高技术服务和系统集成应用商的转变。项目具备数字化车间整体解决方案和系统集成应用的能力，并可在装备制造业进行推广应用。

项目实施推进了以数字化、柔性化及系统集成技术为核心的智能制造装备研发及应用的进程，将使我国在智能制造领域的研发实现技术上的重大突破，填补了我国高端装备制造的空白，可替代国外进口。项目为云南省实施“中国制造2025”提供了示范工程和应用案例，成为国内母机制造行业的典范，使国产的数字化设备的档次和水平显著提升。