青岛炼化公司调整PID设定等措施开展节能降耗工作
青岛炼化公司在抓好安全生产的前提下，认真组织开展节能降耗工作。目前，经过努力，320万吨/年加氢处理装置综合能耗为12.87千克（标油）/吨，低于设计指标14.96千克（标油）/吨，在国内同类装置中处于领先水平。为降低能耗，青岛炼化重点抓好以下工作：
一是装置开工正常后，6月初投用液力透平。反应进料泵液力透平HT-101投用后，每小时节约电能582千瓦时，贫胺液泵液力透平HT-102投用后，每小时节约电能249千瓦时；装置循环水热水温度由开工初期33℃调整到38.5℃；三是调整加热炉操作，优化加热炉参数，加氢处理装置炉F-101热效率达到92.87％，炉F-201热效率达到92.29％；三是调整PID设定，减少罐顶压控的气体用量，氮气用量小于40标准立方米/小时，远低于设计值600标准立方米/小时；四是尾油产品的硫含量进行卡边操作，反应器的平均温度为355℃，低于操作初期反应器平均温度的设计值375℃；四是优化了换热网络，将尾油蒸汽发生器D-904蒸汽发汽量由24吨/小时降低至16吨/小时，同时投用冷进料换热器E-101，将原料进料温度由133℃提高到155℃，既避免少产蒸汽增加电耗，又提高进料温度减少了加热炉的负荷。
一是装置开工正常后，6月初投用液力透平。反应进料泵液力透平HT-101投用后，每小时节约电能582千瓦时，贫胺液泵液力透平HT-102投用后，每小时节约电能249千瓦时；装置循环水热水温度由开工初期33℃调整到38.5℃；三是调整加热炉操作，优化加热炉参数，加氢处理装置炉F-101热效率达到92.87％，炉F-201热效率达到92.29％；三是调整PID设定，减少罐顶压控的气体用量，氮气用量小于40标准立方米/小时，远低于设计值600标准立方米/小时；四是尾油产品的硫含量进行卡边操作，反应器的平均温度为355℃，低于操作初期反应器平均温度的设计值375℃；四是优化了换热网络，将尾油蒸汽发生器D-904蒸汽发汽量由24吨/小时降低至16吨/小时，同时投用冷进料换热器E-101，将原料进料温度由133℃提高到155℃，既避免少产蒸汽增加电耗，又提高进料温度减少了加热炉的负荷。
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