大庆钻技率先在国内完成“石油钻具螺纹应力疲劳检测技术”研究
大庆油田钻技公司钻井工具分公司日前率先在国内完成“钻具螺纹应力疲劳检测技术”的研究，填补了国内空白。
该项技术的应用将实现石油钻具螺纹应力疲劳缺陷的定量检测，为减少石油钻具螺纹断裂事故的发生提供了技术保障。
石油螺纹连接处发生断裂是钻具连接失效最严重和最具破坏性的一种事故。为了减少和避免螺纹断裂事故，通常采用超声波、磁粉等方法对钻具螺纹进行无损检测，但只能发现已存在的螺纹缺陷。
这个公司通过多年的钻井实践了解到：螺纹发生断裂的主要原因，是由于螺纹连接处存在着应力疲劳区，使用中当应力疲劳达到一定的极限，螺纹就会发生突然的断裂。“钻具螺纹应力疲劳检测技术”就是在石油钻具螺纹产生缺陷前就提前进行评估，发现存在的隐患，从而减少石油钻具因应力疲劳而发生断裂事故。
2006年初，大庆钻技公司正式开始了该项技术的研究，近两年来共检测了500多根钻铤(内外螺纹共1000多个)的螺纹。在进行了大量现场检测的同时，多次对疲劳源检测信号检测,重复率100%，并对钻具材质进行了力学性能测试。
为了保证研究的可靠性，公司还对检测过的钻具进行上井跟踪，截至目前，这些钻具都没有出现质量问题。这个公司通过理论分析和现场实践，总结制订出专用的石油钻具螺纹应力疲劳检测方法及检测工艺，并开发了应力评估软件。应用此评估软件对石油钻具螺纹进行应力疲劳检测评估,准确率达96%以上，预防钻具疲劳断裂成功率也达到96%以上。
“钻具螺纹应力疲劳检测技术”的应用，增加了我国石油行业无损检测手段，提高了检测水平，也提高了钻井生产的安全性和经济性。
该项技术的应用将实现石油钻具螺纹应力疲劳缺陷的定量检测，为减少石油钻具螺纹断裂事故的发生提供了技术保障。
石油螺纹连接处发生断裂是钻具连接失效最严重和最具破坏性的一种事故。为了减少和避免螺纹断裂事故，通常采用超声波、磁粉等方法对钻具螺纹进行无损检测，但只能发现已存在的螺纹缺陷。
这个公司通过多年的钻井实践了解到：螺纹发生断裂的主要原因，是由于螺纹连接处存在着应力疲劳区，使用中当应力疲劳达到一定的极限，螺纹就会发生突然的断裂。“钻具螺纹应力疲劳检测技术”就是在石油钻具螺纹产生缺陷前就提前进行评估，发现存在的隐患，从而减少石油钻具因应力疲劳而发生断裂事故。
2006年初，大庆钻技公司正式开始了该项技术的研究，近两年来共检测了500多根钻铤(内外螺纹共1000多个)的螺纹。在进行了大量现场检测的同时，多次对疲劳源检测信号检测,重复率100%，并对钻具材质进行了力学性能测试。
为了保证研究的可靠性，公司还对检测过的钻具进行上井跟踪，截至目前，这些钻具都没有出现质量问题。这个公司通过理论分析和现场实践，总结制订出专用的石油钻具螺纹应力疲劳检测方法及检测工艺，并开发了应力评估软件。应用此评估软件对石油钻具螺纹进行应力疲劳检测评估,准确率达96%以上，预防钻具疲劳断裂成功率也达到96%以上。
“钻具螺纹应力疲劳检测技术”的应用，增加了我国石油行业无损检测手段，提高了检测水平，也提高了钻井生产的安全性和经济性。
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