凤竹集团引领染整业节能减排
福建凤竹集团有限公司作为福建省最大的针织染整专业厂家和面料生产基地，长期以来重视环保节能节水工作，全面推行清洁生产，形成了低投入、低消耗、低排放和高效率的节约型增长方式，探索出了一条具有凤竹特色的循环经济发展道路，形成了一条较为完善的技术创新体系和产业链，水、电、汽、污水处理等基础设施配套齐全，80%以上设备已达到世界同行先进水平，装备档次、科技含量、规模实力、产出能力均处于全国行业领先地位。
早在1989年，凤竹集团还是一家民营乡镇小企业之时，就清醒地意识到环保节水工作对企业可持续发展的重要作用，主动投入资金，建设公司环保“三同时”的污水处理设施，并先后投资近4000万元进行了五期改造扩建工程，建设和完善了占地20亩的大型污水处理设施。公司污水处理厂采用水解（厌氧）—接触氧化—气浮处理工艺和混凝气浮一体系统，漂染废水经物理、生物及化学混凝后，再经二次化学深度处理，处理效果稳定达标，运行成本低。公司污水处理厂首期处理漂染废水25000吨/日，经过二期扩建工程和优化调整，实际运行能力可达3万~5万吨/日，不仅能满足企业自身污水处理的需要，还具有对外运营的资质和能力，目前接受周边两家染厂的委托处理漂染废水5000吨/日。
为充分发挥多年积累的污水治理运营经验，凤竹集团还投资治理城市污水。2003年6月签订协议以BOT形式投建晋江仙石污水处理厂。2004年12月组建福建凤竹环保有限公司，负责晋江仙石污水处理厂项目的建设、运营与管理。仙石污水处理厂为省、泉州市重点工程项目，于2006年11月建成投入试运行，污水设计处理能力为8万吨/日（一期工程4万吨/日），在2007年4月的验收监测期间，污水实际处理能力为4.2万吨/日，达到验收监测条件。2007年6月6日，福建省环保局组织泉州市环保局、晋江市环保局对晋江仙石污水处理厂工程竣工进行环保验收现场检查，项目基本达到环保竣工验收要求。仙石污水处理厂的远期规模为50万吨/日，二期工程现将开工建设，明年3月份完成土建工程，上半年完成设备安装调试并通水运行。
在染整设备选型上，凤竹集团斥巨资引进德国THEN公司的气雾染色设备，经过技术攻关，成功应用高科技染色技术。这一1∶4超低浴比的染色技术，比传统染色机染色节约染料10%，助剂节约50%，蒸汽节约30%，吨布节约用水30%，废水COD含量减少20%以上。与此同时，由于气雾染色设备的特殊结构，在染色过程中能不断地将织物吹开，更换折迭位置，消除折皱，因此染色产品布面平整无折皱，品质得到提升，实现了一般染机无法达到的良好的布面外观效果，采用该设备既节水降耗又提高了产品质量。
凤竹集团通过改进生产工艺，为节水降耗提供技术保障。开发节水型染色新工艺，包括从前处理、染色到后处理工艺技术的改进，是实现染整生产全过程节水降耗的关键。一是采用生物酶前处理工艺，代替部分化学品，既减少了污染又节能节水。纯棉产品前处理工艺技术采用精练酶代替烧碱前处理工艺，降低织物损耗10%~15%，氧漂后水洗次数减少两次，减少用水15%，废水COD值可下降10%。二是在织物氧漂后的脱氧工艺采用除氧酶生物脱氧，代替传统的大苏打化学脱氧，脱氧后不必排水、水洗，可直接投入染料染色，缩短了工艺时间，提高了生产效率，节约脱氧用水15%，减少污水排放量。三是在活性染料的染色工艺上,研究环保型固色新工艺,采用环保型代用碱作为固色碱剂，攻克了代用过程中出现的质量难题。助剂用量少，化料方便，仅为原助剂用量的六分之一到十分之一，可省略一次热水洗和酸中和，比传统纯碱固色工艺节约用水20%，工艺时间缩短10%，废水COD值降低50%，大大降低了污水处理费用。
今后一段时期，凤竹集团将充分利用现有的科技创新平台，积极引进和消化吸收国内外先进的节水技术和工艺，重点做好两方面工作：一是广泛应用超低浴比染色新工艺，进一步降低印染用水量。二是加强污水深度回用处理，提高废水回用比例。预计到2007年底废水回用率可达50%~70%，漂染年产量5万吨，每吨布可节约用水105吨，全年可节约用水525万吨，年COD排放量减少6200吨，BOD排放量减少2060吨，悬浮物排放量减少2070吨，年新增经济效益2376万元。
早在1989年，凤竹集团还是一家民营乡镇小企业之时，就清醒地意识到环保节水工作对企业可持续发展的重要作用，主动投入资金，建设公司环保“三同时”的污水处理设施，并先后投资近4000万元进行了五期改造扩建工程，建设和完善了占地20亩的大型污水处理设施。公司污水处理厂采用水解（厌氧）—接触氧化—气浮处理工艺和混凝气浮一体系统，漂染废水经物理、生物及化学混凝后，再经二次化学深度处理，处理效果稳定达标，运行成本低。公司污水处理厂首期处理漂染废水25000吨/日，经过二期扩建工程和优化调整，实际运行能力可达3万~5万吨/日，不仅能满足企业自身污水处理的需要，还具有对外运营的资质和能力，目前接受周边两家染厂的委托处理漂染废水5000吨/日。
为充分发挥多年积累的污水治理运营经验，凤竹集团还投资治理城市污水。2003年6月签订协议以BOT形式投建晋江仙石污水处理厂。2004年12月组建福建凤竹环保有限公司，负责晋江仙石污水处理厂项目的建设、运营与管理。仙石污水处理厂为省、泉州市重点工程项目，于2006年11月建成投入试运行，污水设计处理能力为8万吨/日（一期工程4万吨/日），在2007年4月的验收监测期间，污水实际处理能力为4.2万吨/日，达到验收监测条件。2007年6月6日，福建省环保局组织泉州市环保局、晋江市环保局对晋江仙石污水处理厂工程竣工进行环保验收现场检查，项目基本达到环保竣工验收要求。仙石污水处理厂的远期规模为50万吨/日，二期工程现将开工建设，明年3月份完成土建工程，上半年完成设备安装调试并通水运行。
在染整设备选型上，凤竹集团斥巨资引进德国THEN公司的气雾染色设备，经过技术攻关，成功应用高科技染色技术。这一1∶4超低浴比的染色技术，比传统染色机染色节约染料10%，助剂节约50%，蒸汽节约30%，吨布节约用水30%，废水COD含量减少20%以上。与此同时，由于气雾染色设备的特殊结构，在染色过程中能不断地将织物吹开，更换折迭位置，消除折皱，因此染色产品布面平整无折皱，品质得到提升，实现了一般染机无法达到的良好的布面外观效果，采用该设备既节水降耗又提高了产品质量。
凤竹集团通过改进生产工艺，为节水降耗提供技术保障。开发节水型染色新工艺，包括从前处理、染色到后处理工艺技术的改进，是实现染整生产全过程节水降耗的关键。一是采用生物酶前处理工艺，代替部分化学品，既减少了污染又节能节水。纯棉产品前处理工艺技术采用精练酶代替烧碱前处理工艺，降低织物损耗10%~15%，氧漂后水洗次数减少两次，减少用水15%，废水COD值可下降10%。二是在织物氧漂后的脱氧工艺采用除氧酶生物脱氧，代替传统的大苏打化学脱氧，脱氧后不必排水、水洗，可直接投入染料染色，缩短了工艺时间，提高了生产效率，节约脱氧用水15%，减少污水排放量。三是在活性染料的染色工艺上,研究环保型固色新工艺,采用环保型代用碱作为固色碱剂，攻克了代用过程中出现的质量难题。助剂用量少，化料方便，仅为原助剂用量的六分之一到十分之一，可省略一次热水洗和酸中和，比传统纯碱固色工艺节约用水20%，工艺时间缩短10%，废水COD值降低50%，大大降低了污水处理费用。
今后一段时期，凤竹集团将充分利用现有的科技创新平台，积极引进和消化吸收国内外先进的节水技术和工艺，重点做好两方面工作：一是广泛应用超低浴比染色新工艺，进一步降低印染用水量。二是加强污水深度回用处理，提高废水回用比例。预计到2007年底废水回用率可达50%~70%，漂染年产量5万吨，每吨布可节约用水105吨，全年可节约用水525万吨，年COD排放量减少6200吨，BOD排放量减少2060吨，悬浮物排放量减少2070吨，年新增经济效益2376万元。
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