石油和化工行业能效领跑者调研报告

　　近两年，国内外市场上接连出现的原料涨价、贸易摩擦等不利因素使得国内橡胶工业企业的日子不太好过。然而去年，杭州中策橡胶有限公司仍打了漂亮的一仗：在不久前中国橡胶工业协会公布的2011年度中国橡胶工业百强企业名单中，中策以主营业务收入达284.11亿元名列榜首。

　　更令中策人骄傲的是，在节能降耗方面，他们也交出了一份漂亮的成绩单：“十一五”期间，公司万元产值综合能耗下降了38.93%，万元工业增加值综合能耗下降了40.15%，至2010年底累计完成节能612317.470万吨标准煤(按工业增加值计算)、456253.439万吨标准煤(按万元产值计算);“十二五”开局之年，中策完成工业总产值2536521.4万元，综合能耗286284.68吨标煤，比2010年下降4.19%;万元产值综合能耗为0.1129吨标煤/万元，比2010年下降21.87%。另外，国内轮胎制造业目前平均能耗为0.98吨标煤/万元，而中策的主营业务朝阳轮胎产值能耗为0.60吨标煤/万元，走在我国轮胎制造业前列。

　　日前，记者走进中策，那里的员工不约而同地告诉记者，他们有一个懂财务、会过日子的老总，企业上下一本能耗账，笔笔算得清。

　　技改投入大手笔

　　“只要能达到节能减排的效果，花再多的钱也要去做。”中策橡胶有限公司董事长沈金荣的一番话让企业能源设备处的工作开展底气十足。

　　“这几年，我们的技改工作推进得很快，资金投入也绝对算得上大手笔。2010年公司开展节能技改项目90项，完成投资4350万元;2011年，完成节能技改项目超过110项，完成投资超5200万余元。这仅仅是小技改，跟工艺改造上的投入还没法比。”提到节能技改，中策能源设备处处长助理娄盈丰如数家珍。

　　中策采用先进的自由浮球式疏水器，为企业减少了能耗。据测算，改造后，每只疏水器节耗标煤0.9kg/h，公司1600只疏水阀每年可减少自耗1230吨标煤，同时大大减少了冒汽和噪音，改善了生产环境。图为改造前后对比图。

　　如此大手笔，换来的节能效果也显而易见。娄盈丰说，仅一个液压硫化机改造项目，就让大家尝到了甜头。

　　液压硫化机是继机械式硫化机替代硫化罐后的又一次技术上的飞跃，其采用人机交互界面，自动化控制，运行稳定、高效。由于采用了液压控制，提高了自动化控制程度，不仅保证了轮胎硫化质量，还大大改善了轮胎硫化的环境，为实现轮胎硫化无人操作打好了基础，更能节省大量能耗。

　　硅酸铝镁保温材料替代岩棉材料的使用，更环保，人体可直接接触，同时保温效果也更好，表面温度控制在四十五摄氏度以下，减少了热能的损失。图为中策硫化车间经过保温改造后的管道。

　　“我国的液压硫化机开发工作始于上世纪60年代末，但直到2010年底，液压硫化机在国内轮胎厂的使用比例还不超过10%。当时有的企业觉得投入太多，怕得不偿失;有的企业担心应用不好，影响生产进度。”提到当时的场景，娄盈丰依然印象深刻，“大家都感觉到压力重重，谁敢冒着风险做吃螃蟹的第一个人呢?”

　　但是中策人认为，企业要发展，就必须往前迈步子。中策想给业内证明：能耗是可以降下去的。

　　2011年，中策投资1.89亿元，在总部改造了8台液压硫化机;在下沙新工厂的搬迁项目中，首期127台设备则全部选用液压硫化机。

　　结果没有令人失望。根据现场实测，每台液压硫化机每天多耗电69千瓦时，135台全年多耗电326万千瓦时，折合标煤400吨;但每台液压硫化机每天少耗蒸汽1.7吨，135台全年少耗蒸汽8万吨，折合标煤8200吨，合计全年可节约标煤7800吨。

　　杭州中策大胆选用液压硫化机取得节能成效的消息在整个行业传开了。山东万达、山东盛泰、山东金宇、肇庆鸿图、河南风神、朝阳浪马、贵州轮胎、上海双钱等项目随之全部或大部分选用了液压硫化机，一股液压硫化机热潮在我国兴起。

　　“这只是众多项目中的一个。”娄盈丰说，“你看那边的氮气储罐。”顺着他手指的方向，记者看到了一个两层楼高的氮气储罐，白色的罐体在这样一个生产黑色轮胎的企业里格外醒目。

　　“这是我们的氮气制造车间。在国内轮胎企业中，自己制造氮气的很少，有的企业购买氮气，有的企业还用不上，因为氮气硫化是轮胎硫化新工艺。”娄盈丰语气中流露出些许自豪。

　　全钢子午线轮胎氮气硫化改造是将全钢子午线轮胎硫化工艺由低压蒸汽(1.0MPa)加过热水的低温低压形式改造成高压蒸汽(1.7MPa)加高压氮气(2.5MPa)的高温高压形式。这样可以解决热水硫化中存在的硫化温度低、硫化时间长、生产效率低、硫化机利用率低等问题，而且硫化结束后，排空胎体内混合气体，也不需要冷却水进行冷却，与全蒸汽硫化相比，可节省蒸汽10%左右。

　　这样的节能项目，即便花费再大，中策人也在所不惜。2010年8月10日，中策朝阳轮胎公司启动氮气硫化改造项目。

　　8月的杭州潮湿闷热，但是为了尽快完成改造，项目组所有成员冒着高温酷暑，加班加点奋战在氮气硫化改造第一线，以平均每天2～3台的改造进度，最终在9月22日提前完成了88台硫化机的氮气硫化改造。

　　改造完成后，每台硫化机的蒸汽用量由172kg/h变为100.5kg/h;减少除氧站运行的蒸汽消耗4303kg/h，减掉182kW电机2台;每条轮胎的硫化时间可减少2分钟，提高硫化机效率4.44%;88台硫化机一年可节省能源开支1294.6万元，一年一台硫化机增产995条轮胎，88台硫化机可增加效益1331万元。

　　此时，中策的节能探索并未止步。2011年，中策新安江分公司投资近800万元完成了120台全钢硫化机的改造，年节标煤达到7000吨左右;朝阳公司投资3000余万元完成全部344台全钢双模硫化机的氮气硫化工艺改造，年节标煤可达到19868.85吨标煤左右;公司总部投资200多万元将子午一分厂46台硫化机完成了氮气硫化改造，年可节标煤1500吨左右。

　　细微之处抠小钱

　　其实氮气硫化工艺不是中策的专利，但中策运用此工艺将单位产品的能耗降低了40%，而行业内其他应用该工艺的企业平均只将单耗降低了20%。

　　中策有什么独特的诀窍吗?这个问题的追踪让记者见识到了中策人大手笔背后的“抠”。

　　“我认为氮气硫化工艺中，防止氮气从阀门泄漏是一个很小但很重要的细节，也是提高这个工艺节能效果的关键之一。尽管可能有人认为每天从阀门泄漏的量很小，是小钱，不足一提，但是我宁愿一次花大钱，也不愿天天花这小钱。”中策橡胶有限公司董事长沈金荣严肃的表情让记者感受到他对此事的重视。他告诉记者，氮气无色无味，即便泄漏也很难发现，有的企业也懒得去发现。

　　“但我的要求是，尽最大努力不让氮气白白泄漏。我要求企业买好的阀门，最好是进口不锈钢的。另外，养护问题同样重要，最起码里面不能有垃圾，因此冲洗管道这个环节不能省。这一点很多企业都忽略了。但这就好比搭建房子，从开建到最后装修都精益求精，可住进去不好好保养管理也是不行的。”沈金荣说。

　　除严格杜绝氮气泄漏外，中策还专门建立了用能分厂、供能分厂、监督部门三级立体节能监督管理网络，发挥用能分厂属地巡查，供能单位每周检查，监督部门不定期检查的作用，并购置先进的检测设备对肉眼无法检查的能源使用情况进行检测，防止跑冒滴漏和开空车的现象出现。仅2011年就日常检查跑冒滴漏890项，整改完成率达98.7%。

　　记者在采访中感受到，在能源使用上的“锱铢必较”，让中策人无时无刻不在思考如何减少能耗。

　　为了弄清到底哪些环节耗了多少能量，企业上下做了大量统计分析。“不统计不知道，一分析吓一跳。通过大量数据我们发现，空气压缩机居然是我们企业生产中的第二耗能大户。”沈金荣告诉记者，“很着急啊，我马上召集工程师开会，一定要弄清楚为什么压缩机会消耗这么多电能。”

　　原来，压缩空气主要起到两项作用，一是加压，一是气动元件。而且空气密度小，在管道里面的损失很严重，因此压缩机要不断工作耗电。

　　“压缩空气是最贵的能源。”沈金荣随之提出这一理念。中策人由此开始思考：怎样改变压缩空气的供应工艺?答案很简单，不同压力等级的用气由以前一次加压，然后根据各项工艺段再减压的工艺改为通过不断增压工艺来实现。看似简单的工艺倒置，实际上是一种用能理念的革新，因为不同工艺段对压力要求不同，如果一次性加压到很高的压力，再不断减压，造成了能耗的浪费，现在根据不同情况分别酌情加压，没有压力要求的则采用鼓风机替代。

　　10年前，刚刚建立的中策公司空气站内，曾设10～15台空气泵;而今，记者看到的空气站内仅有4～5台空气泵，令同行眼羡的电耗数据记录下这些机器日复一日的辛劳。

　　严管理过紧日子

　　6月的杭州已然开始闷热。但走进中策的能源设备部，记者发现没有一台空调在运作。

　　“我们规定办公场所夏季室温30℃以上才能启动空调，且空调温度设置不得低于26℃;冬季室温10℃以下才能启动空调，且空调温度设置不得高于20℃，并随时会对执行情况进行检查和考核。”娄盈丰告诉记者。

　　交谈中，娄盈丰很忙，手机总是在响。“没办法，我们实施的是能耗日管理，所以事情难免会比较多。”说着，他递给记者一叠能耗日报表。

　　日报表一共四张，第一张是电消耗情况，表格中包括总用电量和各分厂的用电量，图表显示的是每小时用电变化情况;第二张是峰谷电利用日报表，分别统计了尖峰的2小时、峰电的10个小时、谷电的12个小时中，企业的用电量和所占比例;第三张是蒸汽消耗日报表，包括总用气量、各分厂使用气量和每小时蒸汽使用量;第四张则是动力费用表。

　　为了杜绝跑冒滴漏现象，中策不仅购置了先进的检测设备对肉眼无法检查的能源使用情况进行检测，还建立了用能分厂、供能分厂、监督部门三级立体节能监督管理网络。图为工作人员正在使用超声波疏水阀检测仪检查有无泄漏。

　　如此大规模的企业，每天都要从分厂统计，工作会不会很繁琐?

　　娄盈丰说，为了直观地检测能源的使用情况，监督使用分厂合理用能，公司信息科自行开发了蒸汽实时监控、抄表系统，引进了电力监控系统，这样就可以随时看到能源的使用情况，一旦出现异常波动，将立即进行检查维修。“每天计算成本，大家才能心里都有本账，才能把能源管理的日子过紧。松散的管理只会导致能源的浪费。”

　　大到工艺技术改造创新，小到跑冒滴漏细节管理，采访中，记者发现中策对能效的管理一丝不苟，处处计算能效成本。今年，中策依然提出了严苛的目标：工业增加值能耗预计为1.04吨标煤/万元，比2011年下降8%以上;工业增加值电耗预计为1.43吨标煤/万元，比2011年下降5%以上。同时提出2012年的研究课题：针对煤、电使用比例进行合理转换，将热能利用最大化;炼胶全过程的改变;滤胶出型一体化;要深植“压缩空气是最贵的能源”的观念，大幅度减少压缩空气;留意变频改造后功率因素补偿问题;减少重复加工，提高一次合格率作为节能减排的重要措施。

　　最后，记者问到中策为什么如此重视能效问题，懂财务、会过日子的沈金荣再一次给记者算起了账：“现在全中国的轮胎行业平均销售利润率为2%，能源消耗占成本的比重为7%或以上，如果能源使用能下降30%，那么平均销售利润率就能提高2个百分点，也就是利润总水平能翻一番，你说能效重要不重要?”

　　恰到好处地使用能源

　　杭州中策橡胶有限公司是始建于1958年的大型国有企业，是中国最早的轮胎生产企业之一。该公司工业总产值在国内轮胎制造业连续多年排名第一，在全球轮胎制造业排名第11位。如此大规模、高产值的大户企业，必然也是能源消耗大户。但是我们看到了杭州中策在提高能效方面做出的种种努力。

　　首先，该公司总结出了“恰到好处地使用能源”的用能理念，即：用能方式恰到好处、选择载能介质恰到好处、供能量恰到好处、温度恰到好处、压力等级恰到好处、用能时间恰到好处。这一理念看似平凡，却拓宽了节能减排工作的思路，打破了节能技术改造的瓶颈。在这一理念的指导下，公司的节能减排工作从限制量的使用的初级阶段，上升到了应用成套的系统管理理念来节能的阶段。

　　其次，在先进用能理念的指导下，中策做了大量细致的工作：开展节能降耗劳动竞赛，聘请能源专家举办能源政策、节能意识、节能知识的培训;建立用能单位、供能单位、职能部门的三级立体节能监督管理网络，发挥用能单位的属地巡查、供能单位的每周检查、职能部门的月度监督检查的作用等，对细节的关注也反映出了企业对节能的重视。

　　当然，节能效果最显著的当属企业在工艺技术改造方面的努力：疏水罐集中疏水应用和推广;推广实施氮气硫化工艺;硫化机液压改造;变频改造;空压机余热利用;蒸汽的梯度利用;将原单体恒温恒湿机组空调改造成水冷机组加空调新风机组为终端的恒温恒湿空调等等，技改项目多、投入大。其中，氮气硫化这一工艺改进非常成功，它带来的节能效益非常明显，国内其他轮胎企业可以借鉴。

　　通过上面这些管理创新与技改工作，我们可以看出杭州中策橡胶有限公司对节能减排工作的重视程度，他们已经把节能减排意识深入到日常工作之中，这点非常值得业内企业学习。只有足够重视，才能付诸行动。

　　但是，在对杭州中策橡胶有限公司的调研中我们也看到了一些不足之处，比如对能源管理的基础工作重视不够，现场跑冒滴漏现象难以杜绝，缺乏自查自纠的意识等。

　　这些也是其他许多企业在节能减排工作常见的问题。我们希望所有的企业都能重视基础工作，善于归纳，善于总结，让节能减排成为企业的一种日常工作，把节能减排切切实实地做好、做全、做足。