国之重器 哈电机破解世界核电密码

　　核能作为一种新型能源，是21世纪的主要能源支柱之一。我国的核电项目尽管经过了几十年的发展，但总体装机容量依旧较低，技术水平、制造工艺水平相比发达国家仍有差距，亟待整合和优化配置资源。面对这一问题，我国政府提出了“以我为主，中外合作”的核电发展方针，即通过核电自主化依托工程，国际招标引进第三代核电AP1000技术，高起点起步，后续积极推广这类机型，将开工建设这样机型的机组至少40台。

　　AP1000属于革新型第三代核电站，充分利用了诸多“非能动的安全体系”，是目前全球核电市场中安全性好、技术先进的商业核电之一。三门和海阳核电站被确定为AP1000示范电站后，哈电气集团被国家委以重任，确定哈电集团为第三代核电国产化制造企业，哈电机公司成为第三代核电自主化发展的主要载体和平台，承载着我国核电自主化发展的重要使命，面临着项目管理、技术转化、体系保证、产品实现等一系列难题。在重压面前，哈电机能破解世界核电密码、实现制造、管理等多方面的提升吗?

　　当然，答案是肯定的。通过三门核电2号机的技术引进消化吸收与生产实践，哈电机不仅充分掌握了先进技术的内核，而且在更高的起点上实施技术再创新，在为我国建设自主知识产权核电技术品牌打基础的同时，还实现了部分重要部件的国产化。哈电机用实力破解了国之重器核电技术密码，而这种实力体现在各个角度的各个层面。12月20日，哈电集团哈尔滨电机厂有限责任公司向全世界装备制造业领域发出最强音!世界领先水平!被业内专家誉为“国之重器”的国产首台1200兆瓦级核电发电机三门2号机组定子承载着民族核电起航的希望，正式发车，踏上向泱泱中华大地提供光明与动力的征程……

　　6年磨一剑，哈电机用实力征服了荆棘和坎坷，证明了其已经全面掌握了1266兆瓦核发电机设计、制造、试验方面的技术，为吸收、转化国外先进的生产技术画上了一个圆满的句号，也为今后在电机制造领域创新发展、开发新产品提供了有力的科学依据和理论支撑。

　　它的战略意义就在于，哈电机几代人没有完成的夙愿，如今在具有睿智和才能的一代人身上实现，成功摆脱了同类外国公司的束缚。

　　三门核电2号机是一台功率1266兆瓦、转速1500转/分的半速四极同步发电机，是我国也是世界上首次应用于第三代AP1000核电站的机组。作为哈电机有史以来单机容量最大、生产难度最高、技术要求最精、制造工期最紧、程序要求最复杂的核电机组，对企业的长远发展有着极其重要的影响。哈电机早在“十二五”规划中，就提出了“赶超核电产品”的目标，明确要依托三门2号等三代核电项目实施赶超战略，占据未来主流，形成具有自主知识产权的核电品牌。这是满足发电设备市场进步的需要，更是实现企业可持续发展的需要。

　　全新的技术和管理模式，极高的质保体系要求，生产“精品核电”的神圣使命，让很多涉核人员“谈核色变”，甚至“恐核”、“惧核”。然而，不管再难，肩负着振兴民族工业希望的哈电机都要去做，而且要做到最好!公司勇敢地向60多年的技术底蕴和企业管理发起了挑战，从理念到行动，从尝试到常态，踏平了通往成功路上的沟沟壑壑，再次成就了企业今天的辉煌!

　　精技艺：探索之路无止境

　　三代核电发电机，具有领先于世界的技术。定子机座采用的是特殊的耐压设计方案，能够经受住两倍最大的气体压力，提供氢爆安全的气密外壳。

　　定子密封系统采用了双流环氢气密封系统，可大大降低氢气的消耗量。发电机的冷却系统采用的是“水氢氢”冷却方式。这种布置结构，能够使绕组和铁芯的冷却效果更加均匀。而由空心和实心股线组合构成的定子线圈冷却效果更加明显。定子绕组冷却水箱中经过加压充进去的氢气，能够在减少对铜线腐蚀的同时，保证发电机的高可靠性。

　　发电机转子的主要部分是由单根合金钢锻件加工而成的，保证转子在运行中的稳定性。

　　在轴向通风中，为了将冷却气体供给到一个长而窄的风道中，必须要使用高压风扇。由于三门2号机的体态比较狭长，所以，要保证良好的通风效果，机组中采用五级风扇来输送冷却气体。而定子风叶和转子风叶都是高等级的精密制造，分别被固定到带鸽尾槽的导风环和风扇座环上，具有易于组装和拆卸的特点。

　　三门核电机组的辅机励磁系统采用的是静态励磁。静态励磁不仅具有系统简单、可靠性高的特点，还可以减少发电机轴系扭振及工程造价，具备提高电力系统的稳定水平等其他励磁无法比拟的优点。

　　面对着这些技术优越性，想在核电产品上大有作为的哈电人，早已摩拳擦掌，跃跃欲试。全公司都在等着翻译好的核电资料来进行下一步的工作。

　　5名具备核电翻译资质的员工放下了手里的一切工作。“为了三代核电，拼了!”翻译人员的想法不谋而合。然而，初涉三代核电转化才知道，国外的图纸系统及产品数据结构与哈电机相比，有着十分巨大的差异!

　　接着，后续难题也毫不留情地赶了过来：技术转化并非简单意义上的翻译，而是要读懂、弄透每一个部件的结构形式和设计特点，必须按照哈电机的采购、生产要求，重新绘制图纸——7200D图纸转化工作量，1500份技术咨询单，还有若干“制造标准”、“规范”汇成的集子，每一个细节都来不得半点马虎。

　　公司董事长兼总经理邱希亮和班子成员一起，就像将军排兵布阵，带领一群科技尖兵冲上“前线”，技术转化搭上了“高标准”、“严要求”理念的“特别快车”。

　　技术人员制定了图纸资料转化标准流程、对外接口联系规定，确定了项目负责人及对外接口联系人。他们绷紧一根弦，担心图纸理解上有差异，便齐头并进，逐层细化;怕技术难点吃不透，他们就每周开会，研讨难题。

　　为了加快技术转化的进度和准确度，公司派技术人员赴三菱电机公司进行培训，参加培训的人员认真做笔记，归来后，将看到的、学到的知识整理成培训文集，并对其他技术人员进行二次内部培训。同时，公司邀请三菱电机公司技术人员，来公司进行指导。前前后后，公司共派出28批/1302人赴三菱电机接受技术培训，邀请19批，约130人三菱技术人员进行技术指导。从2008年图纸转化开始到现在，转化的图纸、文件、包括改版的图纸和文件有5000多份。

　　一个个漫长的黑夜，翻译人员、技术转化人员与核电资料并肩而立。

　　生产，是验证技术转化方案可实施性的必要手段之一。2010年，前期的技术转化及生产准备工作终于告一段落，核电部件可以投入生产了，保证设计图纸与生产各部位的接口，成为当时的主要、重点工作。

　　每一个部件生产前10天，产品设计部便将图纸提交到相关工艺组，先后进行多次技术交底，攻关组成员整天整夜地分析图纸，探讨加工难题，做好应对方案。

　　公司副总经理李卫东感慨，电机公司经过60多年的发展，什么困难没经历过?关键是要有信心，有决心!

　　——这位坚强的领导，三门核电指挥部副组长，在生产现场和办公室之间，一天要走好几个来回。

　　产品设计部魏建武说，连日里加班，是苦了点儿，但是我们更多的感觉是快乐。只要坚持、努力，困难是什么?困难就是一只纸老虎!

　　奋力拼搏，坚韧不拔，同心向上。哈电机人的字典里，没有“服输”二字。不但要全盘掌握三代核电技术，还要在引进消化吸收的基础上，进行“中国制造”，提高国产化率!

　　——这就是勇往直前的哈电机精神!这就是勇于拼搏的哈电机人!

　　国产化：技术支撑当自强

　　在董事长兼总经理邱希亮及党政领导班子的带领下，哈电机的先锋队员们高举国产化大旗，与“引进消化吸收”并驾齐驱，打破了三代核电国内没有制造能力的“神话”。材料等同替代、国产化试制，一系列攻关如火如荼地进行，让产品的国产化率一跃再跃。截至目前，公司进行的核电国产化项目有20多项。有的项目已成功应用在机组上;有的项目处于后期检验和工艺改进阶段;有的项目前期技术准备已经完成，正在备料试制。

　　应用到三门核电2号机上比较大的国产化材料，要数定子机座、转子线圈、穿芯螺杆和辅机氢油水系统。

　　三门核电2号机座由三段焊接组合而成。要在几个月的时间内完成三段机座的焊接，可谓时间超紧，任务超重，但“精细生产”的目标要求却是一点儿都不含糊的。积极主动的态度促使冷作分厂加快了前进的步伐。他们从安全、质量和进度三方面考虑，对生产过程进行严格控制。

　　按照工艺要求，机座隔板的平度要控制在3毫米以内，精度非常高。冷作分厂经过焊缝打磨、压平等工序的反复磨砺，终于使隔板达到了合格标准，随即也迎来了机座装配上的难题。关键时刻，汽发分厂上阵配合，采用千分尺逐层测量同心度，克服了中段机座中隔板装配精度高、焊接质量要求严的困难，完成了三段机座的分装焊任务。

　　由于核电机座尺寸超大，整体装焊后无法运输，需将三段机座转到秦皇岛生产基地进行整体装焊，冷作分厂组织了一支技术精湛的装焊团队奔赴秦皇岛，历经7个多月的艰苦奋战，终于，机座整体装焊工作告捷，一个大的国产化核电项目胜利诞生。

　　三门核电2号机转子动平衡试验顺利通过，不仅转子动平衡的振动值优于国外同行企业制造的机组，而且升降速及过临界转速振动值也非常小。这除了要得益于转子加工上的成功，更意味着三门核电机组的核心部件——转子线圈的生产摆脱了对国外厂家的依赖，完全实现了自主生产。

　　在试制和生产中，转子线圈的加工难度不言而喻：设备加工能力有限、质量要求苛刻、生产周期短暂等等一道道难题摆在面前。以生产能力不足为理由，选择转子线圈进口，是不用面对难题的最好方法。但进口线圈的“天价”像一记重锤锤在了哈电人的心上，再次让我们清醒地看到，拥有自主的生产能力，不受他人制约是多么重要。

　　4年前破冰前行，4年后破茧成蝶，5道难关让人担忧让人喜;几万个测量记录、一次次失败的磨砺、每一道工序的严格审核，几乎步步是坎。

　　就在转子线圈试件通过验证，可以投产的时候，精益求精的线圈人却另辟蹊径，将铜排加厚进行扁绕。5个月过去了，新的生产工艺方案终于通过了检验，却又迎来了加工上的难题：核电转子线圈为四瓣焊接结构，直线总长最长达7米，直线误差范围必须控制在0~0.38毫米之间。在同类结构、直线尺寸最长的线圈中，要实现如此细微的数据，单单用加工工艺和测量手段来保证，显然是不够的。于是，线圈人又积极开发旧设备的新功能，用设备的精度来保证线圈直线精度，给线圈制造上了一道保险。

　　核电转子线圈上的直线通风孔只有一排，而且是尺寸为32×14毫米的“大孔”，以往加工两排通风“小孔”的设备难以保证核电线圈的冲孔质量。于是，公司新采购了一台120吨冲床和一台数控拖料机，并决定改进冲孔工艺。

　　新设备进驻厂房，当务之急是要尽快熟悉和了解设备。说干就干。线圈分厂抽调班组骨干，反复拆装冲模，拍摄拆装过程中的每一步骤，做成图文并茂的模具装配流程图，让操作者通过更直观的方式掌握设备操作的每一个细节，为核电产品正式冲孔铺平了道路。

　　2013年2月25日，喜讯传来，三门核电2号核电转子以优异的试验数据，顺利通过了动平衡试验，历时多年的核电转子线圈国产化之路终于完美的告一段落。

　　在前期进行技术交流时，哈电机自行制造穿芯螺杆的提议得到了肯定，但前提是，穿芯螺杆性能指标通过首件认证(简称FAI)，并且要在定子下线之前完成认证工作。

　　三门2号机组的绝缘结构设计运行寿命是60年，是普通产品的2倍，对绝缘材料、绝缘结构、绝缘工艺提出了更高的要求，这似乎是一道难以逾越的障碍。经过几番技术探讨后，大电机研究所终于开发出穿芯螺杆绝缘的技术方案和工艺守则，并指导线圈分厂生产试样。产品设计部、制造工艺部、轻金分厂、质量保证部等单位齐心协力披挂上阵。

　　穿越一道道荆棘，传颂着一个个传奇。穿芯螺杆制造过程中的多次定、转子耐电压试验、转子高频阻抗试验、脉冲试验等，每一次都顺利通过，认证成功了!采用该技术制造的48件穿芯螺杆应用在三门2号机组中，国外同行甚至也来借鉴哈电机的穿芯螺杆绝缘制造技术进行生产。

　　核电辅机氢油水系统的制造，同样汇聚了许多人的心血。2011年3月，辅机系统数以千计的管路生产完成。为了提高效率，控制设备事业部向AP1000技术核电辅机的国产化制造发起冲击，一边组织系统中分装配的生产，一边加快辅机系统其他工件的成套组织进度。由于焊点多、施焊面宽、工件变形大、焊接要求高等原因，组焊工序成了影响辅机系统生产进度的大难题。结合组焊实际情况，公司设计制造了多种组焊支撑工具，用来辅助焊接作业，增加了焊接人员数量，延长了焊接作业时间。终于，在2012年的4月份，辅机系统总装全部性能试验圆满完成，成为三代核电又一标志性的国产化制造项目。

　　在哈电机人的共同努力下，三门2号机定子并连环引线，以及部分金属材料等，也都实现了国产化制造。

　　在一次核电攻关动员会上，哈电机掌门人邱希亮这样说道，不管产品市场如何变化，追求技术创新，实现“中国创造”的法则永远不会变。

　　每一个哈电机人，都是核电“中国梦”的追逐者。他们的生命里没有终点，只有起点。即便功成名就抵达终点，又都义无反顾地站在更高的起点上……

　　强管理：因时驭变显成效

　　一大摞核电管理文件，整齐地摆放在副总工程师焦晓霞的办公桌上。她用坚强有力的手抚摸着最上边的一本说，生产核电的不易，在于推进生产的力度和决心;管理核电生产更难，难在手段和智慧。三代核电产品自身的特殊性，要求我们必须用全新的管理模式与之相匹配。

　　阳光透过窗棂，把这些文件照得格外闪亮;执行者脑海中种下这些文件，指导着自己的行动。恍若岁月倒流。由今天追忆到2007年，回到三门核电中标之时。一幅幅久违的画面再次闪回———

　　心血在日光灯下奔涌澎湃，质量保证部的职工反复勾画着核电质保体系方案。从深入调研、反复修正，到体系框架及建立方式的确定;从每一个细节的推敲和撰写，到符合核电法律法规和业主特殊要求的质保体系成功出台。这一切凝聚了太多人的心血。

　　为了让核电生产的可追溯性更强，公司陆续编制了50余份核电质量计划;

　　为了让各个生产工序之间的交接进一步规范起来，公司创新性地编制了核电转序卡及管理实施细则;

　　为了增强预防不符合项的对抗能力，公司从人机料法环测6个方面深入分析不符合项产生的原因，编制了核电产品NCR案例分析报告;

　　为了彻底解决部套完工后相关资料的收集、整理难题，公司编制了《三门核电完成报告实施程序》，受到了监造和业主的一致好评，监造和业主还在有关企业进行了推广。

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　　然而，面对着这一系列新的管理要求，最初实施的时候，却并没有想像的那样顺利。相关人员告诉记者，以往的常规火电产品，哈电机早已实现批量生产，操作者更是将每一个加工细节烂熟于心。可是，三门核电2号机对于我们来讲，不仅技术完全陌生，加工细节不可把控，产品的质量要求更是严格到了几近“苛刻”的地步。即使是持核电资格证上岗的人员，也往往由于对以往的产品太过熟悉，偶尔的“经验主义”占据主导地位。

　　公司董事长兼总经理邱希亮下定决心要改变这一局面，挥毫写下“没有自我的批判，就没有自我的救赎，更谈不上自我的升华”的24字箴言!大家清醒地意识到，既然踏上了核电生产的“特别快车”，就意味着肩负起了重要的责任，无论如何都要干好核电!

　　要确保核电产品各个环节的“万无一失”，就必须有严格的办事程序，哈电机让各个环节处于受控状态，无论是PC-FORM制造过程跟踪卡、专用转序卡，还是专项标识，每一张卡片上的测量数据、参数，甚至是生产时间、操作者的姓名、检查人员、传递者、工艺文件等信息，也都必须要完整呈现，技术准备、生产准备工作要形成书面报告，各项工作写实发送核电生产管理部门并抄送公司党委和总经理部。每一道工序都必须由监督人员签字后，才可以被下一工序接收。

　　根据产品重要节点，公司成立了16个攻关团队。攻关团队对本节点的各个环节负全责，通过定期召开交流会来总结经验，探讨下一步工作。相关部门之间也每周召开一次“核电例会”，他们将“核电例会”作为沟通的媒介，共同协调推进核电生产。在定子加工的主战场秦皇岛，同样没有丝毫懈怠，除了严格做好上述工作外，相关部门领导还每人一周轮流驻守秦皇岛，见证、督促，向公司本部汇报生产进度。

　　一桩桩一件件的管理实践，让所有参与核电制造的人员经历了全新的洗礼。从“接受”到“适应”，从“习惯”到广泛应用到其他产品上，哈电机又有了一项巨大的收获!

　　核文化：向世界迸发正能量

　　核电产品的安全与质量是重中之重。前苏联切尔诺贝利核电站、日本福岛核电站的惨痛教训更是给我们上了十分深刻的一课。而提升员工的质量意识，改变员工的惯性行为，却是安全、质量好与坏的根源。

　　哈电机很早就意识到用文化凝聚力量的重要性，利用报纸、电视、简报等多种形式，大力宣传核电文化，鼓舞职工按照核电的要求，做好自己手里的每一项工作。

　　安全生产管理的“四个凡事”理念———凡事有章可循、凡事有据可查、凡事有人负责、凡事有人监督，逐渐走进了全体员工的视野。

　　为了将制度上的文字，逐渐转变为写在职工心里的文化，公司根据核电项目的进展情况，将从事核电产品人员的岗位进行分类，举办质量培训活动。从2008年开始，公司先后举办了60余个，近2500人次参加的核电产品质量培训班，所有涉核人员对公司、业主的核电质量要求逐渐明晰起来。

　　2009年以来，公司每年都会举办“核电知识展览”，以及丰富多彩的“核文化宣传”活动。在这些宣传活动中，对我国核电的发展、核电厂工作的原理、核安全知识、核质量保证的重要性，以及企业核电项目质量保证的相关要求等内容逐级宣贯。

　　2011年6月，公司还专门聘请了中国核能行业协会、苏州热工研究院质量保证专家举办了“核电项目监查员培训班”。在参加培训的300人中，有74人考取了“中国核能行业协会颁发的监查员资格证书”。

　　2013年是公司的“质量文化年”。在这一年里，公司大力开展质量文化建设活动，以此来促进质量文化与生产经营管理的深度融合，全方位地塑造员工的质量意识、质量习惯和质量行为。这一年，公司通过开展质量意识大讨论活动，使广大员工找出了自身工作中存在的不足;这一年，公司通过举办质量管理知识讲座、出版质量专刊、开辟质量专栏，举办主题征文和演讲比赛等系列活动，强力营造“质量第一”的良好氛围。

　　用文化提升意识，用意识促进行动。正如公司党委书记张锐所说，核文化就是企业文化在生产领域里的最高境界，干好核电产品，就意味着我们已经把核文化贯穿于整个生产过程之中。哈电机的核电文化推进工作取得了实效。质量手册、项目质保大纲、各程序文件成了生产进程中的重要指南;投产前缜密分析图纸，提前暴露并解决能预料到的问题成为大家的习惯;建立生产预警机制，严格做好过程控制，及时传递生产信息是必经之路。

　　为了保证产品生产能够顺利进行，各生产单位光是序前的准备工作，就要花上相当于常规产品1.5倍左右的时间。在核电每一个部件投产前，涉核人员除了要接受核电知识培训、进行技术交底以外，还要对核电材料进行验证，对整个生产过程进行虚拟演练，反复确认“质量确认单”中的内容是否准备到位。为了保持产品在操作过程中的清洁度，公司从设备上着手，在加工转轴的设备上增加了润滑油净化系统;为了保持手工操作清洁，公司将定、转子下线设在完全封闭的环境下进行，下线工人每天下线之前，都要更换新的清洁手套，甚至在每下完一层线圈，或是每叠完一片冲片，就用纸板和胶带将完成的地方保护起来……

　　塑形象，提质量。生产核电的责任感、使命感、光荣感萦绕在每名员工的心头，一个团结、精进的团队在外界显现。职工用情感上的通达促进了管理目标的实现，公司生产的核电产品受到了业主的高度评价。

　　聚众力：勇闯难关破壁垒

　　自从三门2号机踏入公司的视线，就注定了它不寻常的地位，一些意想不到的困难有时让人措手不及，却也磨炼了哈电机人更加坚强的意志力和永不言败的勇气。公司职工在磨难中进行创新，在磕磕绊绊中科学防漏，逐渐将引进的制造技术完全为我所用。

　　半速机组带来的最直接的问题就是体积大。1.88米的转子直径，完全打破了曾经加工过的最大1.2米直径的历史，这样大直径的转子，长度、重量的数值自然也小不了，无论是16.9米的长度，还是203吨的重量，无疑不显示出了它的“巨大”，部分尺寸精度要求竟达到0.01毫米，远远高于轴类工件的精度标准。转轴上面各种形状的沟槽密布，即便是有经验的工艺员、老工人，光看懂图纸就要花上半天的时间。

　　在这个前提下，要想顺利完成转轴加工，可不是随口说说那么简单。为了保证转轴加工进度，设备操作者有规律地倒班生产。一段时间，水电18米卧车的机台长于洪滨几乎一天24小时工作在现场，最长的一次，他连续跟在现场7天7夜没有回家，饿了就对付一口，困了就在休息室眯上一会儿。

　　在转子铣槽时，汽发分厂转子铣班长薛钰在设备面前，一站就是几个小时。他一遍一遍地问自己，怎样才能提高加工质量呢?

　　“怎样才能提高加工质量?”攻关团队里的成员，几乎都问过自己同样的问题。

　　那些困难，那些生产关键，似乎就是一块难以移开的“绊脚石”，但总是有人不甘、不弃、不低头。他们琢磨着，钻研着，自行设计制造了支撑用的静压装置，打造了“国产化”的又一盾牌;改进风区隔板槽铣刀刀齿，提高了转子凹槽表面的粗糙度;解决了转轴分度和静挠度难题……大家的付出得到了回报，最终结果显示：核电转轴加工精度远远高于图纸要求!

　　坚持、努力，平淡的日子没过多久，就又迎来了定子装配中最具挑战性的阶段：全新的定子端部注胶工艺，最不好把握的就是，让搅拌胶的时间与注胶时间的合拍。如果时间配合不好，会导致胶和好后固化无法使用而浪费，或胶注入定子后，接下来的胶没和好，只能等待，造成工期的延长。在注胶过程中，定子端部也要严格封闭，哪怕是微小的缝隙，都会导致胶的泄露。

　　攻关团队里坚强的汉子们经历过无数磨难，再一次昂起倔强的头。他们在操作中摸索经验，谁也记不清到底经历过多少次失败，终于，现场技术专家的脸由阴转晴，哈电机完全掌握了这一门技术，在实际注胶过程中，不但注胶时间配合得当，居然一处漏点也没出现!

　　在焊接汇流管时，更加艰巨的挑战再次出现。汇流管上、下半合口的焊缝结构特殊、钝边厚，要求单面焊接，双面成型。冷作分厂派出了技能最强的操作者，拿出边角废料反复练习这种工艺方法，汽发分厂职工用辅助工具反复找间隙。在大家的共同努力下，合口焊接终于顺利完成，RT探伤合格，监造人员钦佩地竖起了大拇指。

　　装配后的三门核电定子机座长11米、宽5.6米、高6.8米，充水后总重量近480吨，如此大的机座进行水压试验，在加工制造过程中起吊，难度相当大。水压试验需进行6个等级共11次压力测试，最大压力达11兆帕，相当于在机座内每平方厘米的区域施加110公斤的重量，是公司机座水压试验的最高值，试验过程非常复杂。

　　2012年，早在大年初六，水压攻关试验团队第一批攻关队员就告别了亲友，来到了秦皇岛加工基地的攻关现场。整洁的水压试验攻关现场，有序的工具物品摆放，详细的交接班日记、各项准确的攻关记录等细节是队员们责任心的见证。从定子机座装配开始，到2月13日水压试验检查合格，短短17天的时间，22名攻关队员用最高的效率、最优的质量提前5天完成了水压试验任务。

　　核电三门2号机的总装试验，对于所有参与者来说，就是一场生产线的“核战争”。总装试验站是全新建造、首次使用，机组总装时引入了油、水集装系统，大大小小的管路占据近半个工作场地。看似简单的“管路实配”，实际做起来却十分困难。直径较大的管路可以用弯头来布置，直径小的管路就只能靠弯型或手工打磨焊口形状来布置。

　　要保证试验的质量，必须首先保证管路的清洁度。近两个月的管路冲洗让人度日如年。面对着众多期待，攻关团队里的成员坚守阵地，最长的10个月没回过一次家。就在密封油冲洗合格的那一刻，所有人都松了一口气，后续工作也全面展开。2013年10月17日，在秦皇岛重装公司试验站，三门核发电机型式试验启动一次成功，全体参试人员再一次看到了曙光……历尽艰辛，苦尽甘来，大家终于品尝到了胜利的喜悦!

　　一位老工人这样告诉记者：如今，我们的企业能够代表国家，生产第三代核电产品，这是多么荣耀的一件事，作为一名普通的技术工人，只有按照工艺要求拼命地干，其他别无选择。多么朴实的话语，多么朴实的人，他们用自己的行动诠释了电机工人的伟大，谱写了一曲曲感人至深的颂歌。

　　如今，经过三代核电生产历练的哈电机显得更加成熟，展望未来，哈电机信心满怀。

　　初升的太阳映红了整片天空，一群展翅的雄鹰直冲向云霄，在巍峨的山顶盘旋。随着头领一声长鸣，他们飞向红日燃烧的天边，飞向生命的起点，飞向理想的彼岸!