新一轮“机器人革命”打响

中国传统制造业凭借人海战术造就传奇的时代正逐渐远去，取而代之的是机器人的批量上岗。

人口红利消失，劳动力短缺已成为传统加工制造企业普遍面临的难题，并将成为一个中长期的现象。

一组来自美国波士顿咨询集团(BCG)的研究数据足以说明中国制造企业所面临的压力之大。

BCG发布的《全球制造业的经济大挪移》报告显示，以美国为基准(100)，中国制造成本指数是96，换句话说，同样一件产品，美国制造成本是1美元，中国则需要0.96美元。该报告指出，中国制造业面临很大压力，因为人力成本从2004年的4.35美元时薪涨到2014年的12.47美元，涨幅达187%。

从全球化的角度来看，中国的人力成本优势正逐渐丧失。而随着市场竞争、企业降低成本，提升生产效益等方面的客观需要，机器人替代人工已成为制造业不可阻挡的大势。

目前来看，在政策和资本双引擎的助推之下，中国机器人产业发展受到前所未有的关注和热捧，但具体到市场和企业而言，依旧不得不面临着关键零部件依赖进口、绝大部分市场遭外资巨头垄断和扎堆低端领域等尴尬局面。

过去的一年，尽管被称为中国机器人产业发展的关键年，但实际上，除了倏然涌现的一大批新面孔机器人企业外，国产机器人产业普遍羸弱的生存状态仍旧未得到改善。而另一方面，外资巨头在中国的本土化布局步步为营，除巩固汽车制造领域外，还不断向3C、白电、五金卫浴等行业延伸布局。

2016年，中国机器人产业将处于变革的重要转折点，国产机器人该如何突围？与外资正面交锋还是共生共存？而外资巨头在中国市场的鏖战，又将谁主沉浮？

这一切都充满未知，但一切又令人期待。

机器人上岗“箭在弦上”

在国外，机器人产业伴随着汽车制造行业发展壮大，早已非新兴行业，但在2013年以前的中国，机器人行业还处于襁褓之中，发展迄今，不过短短两三年时间，从国家顶层设计到地方政策，从PE/VC到二级市场，机器人概念似乎无处不在。

但无论概念何等火爆，机器人产业的发展最终要靠下游应用市场来拉动。目前来看，华南、华东地区对于机器人的需求最为迫切。以华南地区为例，数据显示，整个珠三角地区的劳动力缺口甚至高达上百万，仅东莞市用工缺口就高达10万人以上。

东莞劲胜精密组件股份有限公司副董事长兼执行总裁王建表示，成本的不断增加，正在加速蚕食企业的市场竞争力，“机器换人”对于很多企业而言已是箭在弦上。

“我们原来一个人工打磨车间要容纳600多人，机器运作起来时，噪音大、粉尘大，因此不仅要支付高额的劳动力成本，还必须时刻警惕粉尘爆炸等不安全因素。”东莞的另一家上市公司长盈精密总经理助理罗卫强在接受媒体采访时透露，现在通过引入60台打磨机器人，人工数量降到了60人，我们的目标是把人数降到20人。

据罗卫强介绍，较之手工打磨，机器人打磨平均不良率降低了20.7％，效率提升了2倍，机器人平均产能超过21000件/月。

毋庸置疑，企业引进机器人不仅可大大节省用人成本，更为关键的是对企业生产工艺和生产效益的提升。

尤其是近年来，除人口红利消失外，欧美“工业4.0”和“制造业回归”的潮涌给中国的传统制造业带来较大压力。具体到制造企业而言，只有通过由原来的劳动密集型向以技术主导的智能化、数字化方向转型，才能缓解劳动力短缺的压力，提升生产效率，提高在市场上的核心竞争力。

而这其中释放的市场需求，无疑将给机器人产业带来了巨大的市场机会。根据我国机器人产业发展路线图规划，到2020年，我国工业机器人年销量将达到15万台，保有量达到80万台，到2025年，工业机器人年销量将达到26万台，保有量达到180万台，较“十二五”末增加140万台。

但不容忽视的是，多位业内人士指出，“当前中国制造业企业大多仍处于自动化的早期阶段，工业基础薄弱，多数企业还处在2.0的阶段，机械化程度不够，因此，在谋划“机器换人”或工业4.0的同时，先要打造3.0，甚至要补2.0的课。”

关键零部件“短板”待补齐

另一方面，下游应用市场的快速启动和庞大需求也给国内的机器人企业提出了更高的要求。尤其是当前，国内绝大多数机器人还只能应用于对性能要求较低的领域，价值量普遍偏低。

并且，在精密减速器、伺服电机等关键零部件领域，核心技术依然掌握在外资企业手中，国产企业在产业链上游基本没有话语权。

“严格意义上，在RV减速器方面，国内还没有一家真正能够提供规模化且性能可靠产品的厂商?大多数国产本体厂商采用的依然是日本帝人的产品。”国内一家机器人本体龙头厂商不愿具名高管的向《高工机器人》记者直言，当前仅秦川机床、南通振康、华恒等几家厂商能够小批量供货，但性能和使用寿命等方面与进口产品相比，还是大打折扣。

在伺服电机领域，尽管技术难度相对于减速器较低，但其在国产化方面依然非常薄弱。

“现阶段，国内机器人厂商一般都还是会采购多摩川、安川以及横河电机等进口品牌，国产机器人专用伺服电机做的好的厂商也仅只有一两家。”上述高管坦言。

“伺服系统主要包括伺服电机、编码器和伺服驱动器，其中难度最高的是编码器，国内目前还找不到哪一家编码器做的好的。”珠海市台金科技有限公司总经理姜翔向记者表示，当前国内厂商的伺服电机只能应用于低端领域，主要受限于加工设备、成本控制等因素限制。

在某种程度上，关键零部件能否实现国产化直接关乎国产本体厂商的成本控制。当前，国产本体厂商与外资品牌在产品出货量上还存在着天壤之别，进口关键零部件的平均单价较高，加上关税，在与外资巨头在市场竞争中已基本丧失了价格优势。

但值得关注的是，近年来，国内有少数关键零部件厂商在技术和量产方面已开始取得突破。例如，在谐波减速器领域，苏州绿的年出货量已经能达到3万套。

“国内主流机器人本体厂商基本上都有用到我们的产品，而且我们的价格比进口品牌要便宜30%—40%。”苏州绿的总经理左晶向记者表示，2016年绿的年出货量预计可以达到6万台。

不过，华南地区一家机器人本体厂商老板指出，关键零部件的真正国产化还需要时间，对于国产本体厂商而言，在外资品牌的垄断之下，首先更应该找准自身定位，苦练内功，把产品的可靠性、精度等方面做好，再培植系统集成商，生存下来最重要。“现在国内做本体的，没有哪一家赚钱，活下来最重要，撑不下去，一切都是空谈。”

外企再掀卡位战新一轮“机器人革命”开启

2014年以来，中国已经连续两年成为全球第一大工业机器人市场，对于中国机器人企业而言，这一光环背后夹杂着的更多的是屈辱，在汽车制造、焊接等高端应用领域，几乎完全被外资巨头所垄断。

川崎机器人一位销售负责人甚至直言，90%以上的中国企业都是在用进口机器人，整车上的技术都是在日本或者欧美这些国家。

目前来看，国产机器人市场占有率较大的主要还是直角坐标机械手和四轴机器人，应用主要以搬运和上下料为主，处于行业的低端领域。

但这并非意味着国产机器人已完全丧失突围市场的机会。国家863智能机器人专家组组长赵杰表示，汽车行业将不再是工业机器人最大需求行业，电子制造行业、食品医药行业等将成为工业机器人需求的领跑者，而这些应用领域都将是国产企业弯道超车的机会。

“未来五年将是工业机器人关键期，同时未来产业传统及新一代工业机器人将并存。”赵杰进一步表示，我国具有全球独一无二的制造业产业链，市场机遇很大，但要抓住机遇，国产工业机器人必须要从低端向中高端发展，开展面向高端应用的工业机器人智能作业技术。

不过，值得注意的是，近年来，ABB、库卡、安川、柯马、川崎等外资巨头也开始加大了由汽车制造领域向一般工业领域的转型布局，这无疑也给国产机器人企业带来了较大压力。但所幸的是，双方在布局这些应用领域的时间点相差并不大，国产企业如能抓住政策、市场、商业模式等机会，充分利用资本市场，做一些有价值的资源整合，重新夺回市场份额也并不可能。

“资本市场、新的细分领域开拓、服务、特种机器人以及适应国情升级的柔性方案等都将会为中国企业带来机会。”高工机器人董事长张小飞博士指出，未来三年，全球新一轮科技革命和产业变革与中国制造业转型升级形成历史性交汇，而中国也正加速进入机器人发展的黄金时代。