探秘西门子工厂 抓住了工业4.0的核心

任何数字服务都必须倚赖一个强大的技术平台。平台的搭建是企业走向“工业4.0”的基础和核心竞争力，也是中国企业寻求突破的当务之急。

三年前，德国政府在汉诺威工业博览会上首次提出的“工业4.0”战略，不仅迅速成为该国的一张新标签，而且在世界各地激发了广泛的探讨和实践热情。美国不甘人后，以通用电气(GE)为代表的企业开始在全球推广“工业互联网”。前，正在进行经济结构转型的中国，亦从顶层设计层面推出“中国制造2025”。一场针对工业数字化、自动化和智能化的“战争”开始打响。

“工业4.0”被解读为继蒸汽技术、电力技术、信息技术革命后的第四次工业革命。它描绘的是这样一幅“蓝图”：在未来工厂中，人类、工件和生产设备将彼此通信，生产线将实现全面网络化并自主控制生产过程，不仅显着缩短研发周期、提高生产效率、提升产品质量、减少资源使用，使经济效益最大化，更核心的是从大规模批量生产，转向对个性化需求的满足。

比照上述标准，工信部赛迪研究院装备工业研究所所长左世全认为，全球在“工业4.0”领域最具代表性的企业是西门子(SIEMENS)和GE。左世全是工信部“制造强国战略”研究项目参与者之一，而该项目正是《中国制造2025》的前身。

不过，“尽管GE从物联网角度切入，主攻智能服务，符合广义的‘智能制造’概念，但西门子更偏重工厂生产方式的变革，抓住了‘工业4.0’的核心。”5月3 日，左世全在接受界面新闻记者采访时称，目前在控制系统和工厂生产解决方案上更占优势的西门子，更接近“工业4.0”的要求。

作为“德国制造”的代名词，西门子得益于德国政府的主推，在智能制造领域先试先行。这家拥有近170年历史的工业企业，正在进行“由硬到软”的转变。

不同于以往单纯依靠电气工程技术，西门子已将信息技术作为业务主驱动。其瞄准物联网、云计算、大数据等技术，集成了目前全球先进的生产管理系统，以及生产过程软件套件和各类硬件。如西门子产品生命周期管理(PLM)软件、工业设计软件(Comos)、全集成自动化工程软件(TIA)、过程控制系统 SIMATICPCS7和仿真软件Simit等等。

尽管西门子曾表示，其将在2030年才能真正步入“工业4.0”，但对于仍在摸索初期的中国企业，依然值得借鉴。