酿酒也能智能制造 劲牌入选国家智能制造试点

　　酒厂位于湖北阳新枫林镇大桥村，群山环抱。2011年7月建成投产，完全建成后将年产小曲原酒6万吨。

　　参观高粱米的“环屋飞行”一年达5万人次

　　在车间三楼，可以看到窗外不远处有10个18米高的粮仓。来自澳洲阳光农场的优质高粱米飞洋跨海来到武汉港和九江港，再一车车从港口运来卸进粮仓，通过自动提升输送机进入三楼浸泡车间，水量、水温由电脑控制。

　　控制室，蒸粮一班班长李强正在监控浸泡粮槽进水流量。20多个小时后，泡好的粮食自动输送到蒸煮车间。工人坐在监控室里又轻点鼠标，二楼车间的特制高压锅就开始煮粮。

　　粮食煮好后，经过自动摊凉机冷却并拌入酒曲，被输送到恒温恒湿的糖化箱。8个糖化箱，只需要一名工人监测温度湿度。

　　在过去最耗人力的入池发酵车间，两米深的发酵池不见了，取而代之的是一个个不锈钢料斗。糖化好的原料，输进料斗后，被叉车送进一楼恒温发酵车间。

　　半个月后，料斗被叉车转运到蒸馏生产线，自动倾倒、上料、蒸馏，清澈晶莹的酒液汩汩流淌。

　　据介绍，现在一年中，前来感受这趟奇妙旅行的已经多达5万人次。

　　小曲酒酿造新工艺 6年摸索终见成效

　　进入21世纪，葡萄酒、啤酒等液态发酵的酒，已经实现自动化生产，唯独固态发酵的白酒酿造仍停留在原始的手工时代。

　　传承千年的酿造技术，如何实现机械化、自动化、信息化、智能化、智慧化？劲牌人决定做第一个吃螃蟹的人。

　　2006年年初，公司领导与技术人员到云南玉林泉酒业有限公司参观学习。此时，对方发酵时用的是可以移动小白桶，改变了传统的固定发酵池。这给当时的毛铺酒厂技术副厂长沈永祥很大感触。

　　“我们也能够干！”沈永祥等人用了6年时间，摸着石头过了河。

　　2008年夏天，开始在毛铺酒厂做小实验，从几十斤到几百斤投粮，经过无数次的失败，终于找到与温度的关系——需要封闭恒温。

　　酿造三车间员工陈荣生回忆：投产时设备问题层出不穷，20个酒甑7个出故障，技术人员跟班生产，经过3个多月的设备改造验证，在2012年2月底，酒质酒率终于趋于稳定。

　　正是这6年，劲牌“小曲酒酿造新工艺”推动了中国酿酒行业工业化的发展进程，也改写了千年酿酒历史。

　　智能机器人戴电子眼上阵变“酿酒超人”

　　当高粱米完成浸泡，“飞行”到蒸甑时，摇臂挥动的机器人最吸引参观者的目光。

　　在枫林酒厂4#车间蒸馏区，12个机器人一字排开，每个机器人负责2个酒甑。这些机器人是劲牌公司提出方案，厂家专门设计，2015年10月上岗，代替了以往人工铲糟上甑的方式。

　　机器人臂上，安装了红外成像设备，能够捕捉酒甑原料表面温度场的微小变化，通过后台的计算分析改变机器人的原料散布动作，保证原料与蒸汽的充分接触，提升出酒率。

　　一般来说，酒企进行机械化和自动化改造，可能会对酒质产生影响。劲牌公司经过一年多的生产试验，对照应用新工艺前后的酒质情况后发现，由于新工艺采用低温长时间发酵技术，酒质有非常明显的提升，通过了国家实验室认可的权威实验室检测。

　　沈永祥表示，新工艺使整个生产流程实现了统一的现代科学管理，这使得各流程的不稳定因素得到了科学有效的控制，极大程度地降低了环境因素对酒质的影响，从而解决了长期以来酒质不能得到稳定保证的难题。

　　同时，用高压蒸粮取代原来的常压蒸粮，蒸汽耗用时间由原来的3个小时变为现在的35分钟，大大减少了对原煤的消耗。此外，新工艺用多菌种纯种培养取代传统观音土曲，可提高原粮出酒率5个百分点，每年降低粮耗10%。

　　劲牌敞开大门让“高粱米”飞向全国

　　“小曲酒酿造新工艺是一个时刻在更新升级的技术。”冯海兵介绍，枫林酒厂3号车间是一块新工艺从无到有的试验田，2号4号车间在此基础上优化了糖化工序，实现了链式输送，众多细节趋于完善，2014年投产的5号车间又更上一层楼。

　　从2006年开始，劲牌累计投资10亿元，建设成了具备自动化生产工艺的枫林生产基地，到2018年，还将完成所有车间智能传感器的布放，增加云机器人替代人工操作，完成生产基地的网络改造，完成数据中心建设，完成MES系统建设，实现与ERP系统对接，完成物联网支撑平台建设，逐步建立能耗、设备运维、营销数据、生产工艺模拟等应用。

　　小曲酒酿造新工艺日趋成熟的同时，劲牌的大门是敞开的，对竞争对手从不藏着掖着。目前已有数十家酒企专程赶往劲牌考察、学习，劲牌都毫无保留地介绍自己的探索思考和经验。

　　2016年8月16日，投资80万元的车间蒸汽收集集中处理系统正在紧张安装。冯海兵说：“这是一分钱回报都没有的环保工程，但创新价值却无法估量。”

　　相信不久的将来，小曲酒酿造新工艺一定会被更多的酒企借鉴和利用，届时全国各地百姓将会拥有更多“不是体力劳动”的工作。