中石化承诺力促重大装备国产化

“中国石化公司将依托一批重点工程，大力支持中国装备制造业的发展。”这是中国石油化工股份有限公司副董事长王基铭4月3日在中国石油和石化装备产业发展论坛上的承诺。

国产化节约投资50亿元

“改革开放以来，中国石化工业取得了较大的发展，尤其是在重大装备国产化方面，取得了显著的成绩。”王基铭如是说。

　　 王基铭指出，在炼油成套装置国产化方面，目前单系列800万～1000万吨/年规模的全氢型炼厂的主要设备已立足国内设计制造。按投资计算，炼油装备国产化率已达到90％左右，乙烯装备的国产化率已经达到70％左右。

　　 在乙烯裂解与分离装置中，30万～60万吨/年乙烯装置的裂解气压缩机组实现了国产化；10万吨/年的乙烯裂解炉、丙烯压缩机和二元制冷压缩机等低温制冷机组实现了与国外合作开发；通过引进技术、消化吸收自行研制了大型乙烯低温冷箱；通过技术攻关，二甲苯装置和聚酯装置中的重大装备，以及大型空分装置、大型储罐和乙烯球罐等炼化装置也基本实现了国产化。这些重大装备已在燕山石化、扬子石化、上海石化、齐鲁石化等多家企业的乙烯改造工程中得到了成功应用。

由于一大批重大装备的研制成功，中国的石化装备制造业掌握了一批具有自主知识产权的核心技术，节约了大量建设资金。据不完全统计，从“八五”到“十五”期间，依托石化企业的工程建设和技术改造项目，研制和应用了重大国产化装备2000多套，节约投资50亿元。

我国在大力推动石化装备国产化的过程中，也推动了石化装备制造业的发展和产品结构调整，培育了一批具有国际水平的设备供应商，增强了中国石化装备参与国际市场竞争的能力。

国产化面临新挑战

重大装备国产化虽然取得了显著的成绩，但与国外先进水平相比还存在一定的差距，主要表现在国产石化装备的可靠性和稳定性还有待提高，集成能力还较差，专业化和系列化程度较低，对引进技术的消化吸收及再创新力度不够，原始创新和集成创新则更是缺乏。

“石化装备大型趋势及信息技术的广泛应用，凸显了国产大型石化设备的不足。”王基铭说。他认为，国内企业需要应对两个挑战。

一是石化装置大型化对国产化提出了更高要求。300万吨/年加氢裂化、400万吨/年加氢精制、180万吨/年大型炼油装置，以及百万吨级乙烯装置、30万～50万吨/年聚烯烃和60万～100万吨/年PTA等大型石化装置的出现，对石化装备的配套能力提出了更高的要求。目前国内可以制造的炼化设备已经难以满足石化工程建设大型化的需要。

二是自主技术开发与创新能力急需提高。国内石化装备制造企业通过20多年对重大技术装备的攻关，市场意识、竞争意识大大增强，但从总体上来看，研发能力仍然薄弱、管理水平不高、技术储备不足。国内需要的一些高技术、高附加值的重大技术装备仍然依赖进口。比如多槽离心式压缩机组、大型挤压造粒机组、PTA装置中的氧化反应器等等。此外，石化工艺技术不断进步，迫切需要制造企业与工艺开发商建立合作机制，以加快装备的国产化进程。

出台新措施力促国产化

王基铭表示，大力振兴装备制造业，是实现国民经济可持续发展的战略举措，国务院近期出台了《国家中长期科学和技术发展规划纲要》、《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006～2020年）的若干配套政策》以及《关于加快振兴装备制造业的若干意见》，这些指导性文件的出台，有利于进一步推进我国装备制造业的发展。作为国民经济支柱产业之一的中国石化工业，在装备的国产化方面，受到了国家的高度重视和大力的支持。为此，中石化结合国家出台的一系列政策和配套措施，积极开展以下两方面的工作：一是依托重点工程建设和技术改造项目，加快重要设备的国产化步伐。二是进一步发挥组织和协调作用，加快推进大型石化装备国产化。中石化将继续发挥国内石化设备最大用户的作用，采取自主开发和国外引进技术、合作设计、合作制造等多种方式，全力支持和配合重大装备国产化的攻关工作。

亟待国产化的石化重大设备包括千万吨级原油加工配套装置、大型的加氢反应器、大直径的螺纹换热器、往复式压缩机等，力争千万吨级炼油装备的国产化率达到95%；还要加强百万吨级的乙烯工程的配套装置的研制，力争国产化率由目前的70％提高到80%；通过引进技术，消化吸收再创新和自主开发，实现二甲苯、苯二甲酸和聚酯等大型成套生产设备的国产化。