哈电机第三代核电产品国产化取得新突破

哈电机在世界最先进的第三代核电产品国产化方面又取得两个新突破：一是哈电机制造的第5台AP1000核电辅机设备——田湾核电站3号机密封油系统集装和氢气控制系统顺利发运；二是田湾核电站3号机定子端部灌注胶工作顺利完成。这两项成果再次验证了哈电机三代核电技术和装备国产化的成功，标志着我国AP1000核电产品国产化制造技术走向成熟、制造能力进一步提升。

肩负使命

长期以来，哈电机对我国核电发展进行了长期的跟踪关注并开展了大量工作，赢得了我国引进消化世界最先进的第三代核电技术依托项目——三门核电项目，肩负起推动我国核电实现自主化发展的历史使命。

从2007年签订三门AP1000核电项目合同，到2013年成功制造三门第一台汽轮发电机，再到2015年实现海阳、田湾等AP1000核电项目诸多部件的国产化制造，哈电机已走过了8年艰辛的历程。

早在2003年初，国家启动浙江三门核电项目的招标工作，哈电机积极筹备参与竞标。按照国家要求，三门核电发电机需采取技术引进的方式生产制造，也就是说国内企业必须与国外企业合作参与竞标。

经过分析，哈电机选择了具有AP1000核电技术常规岛发电机组制造业绩的日本三菱公司为合作对象。经过近百次的谈判交锋，哈电机与三菱公司组成了竞标联合体，并最终在诸多强劲对手中脱颖而出，抢占了我国三代核电项目的竞标先机，于2007年9月签订了三门核电项目合同；2008年3月又与三菱公司签订了相关技术转让协议。

哈电机的目标是：不仅要使三门核电机组满足核电项目法律法规、国外制造标准和业主要求，还要将其打造成精品；不仅要完成首台三代核电汽轮发电机整体的国内制造，还要在后续同为AP1000核电项目的田湾、海阳等项目产品实现其部件和材料的国产化，推动国家核电自主化发展进程。

转化技术

2008年5月16日，哈电机在接到三菱公司提供的首批技术文件、图纸及部分设计报告等资料后，开始了对三代核电技术的转化，从而迈出了实现三代核电项目国产化的第一步。

三菱公司提供的图纸及资料均为不可编辑的电子版形式，其图纸系统、产品数据结构、生产组织管理方式与哈电机相比差异极大。要把这些内容变成适合国内图纸系统和生产组织管理方式的资料，其技术转化工作已非简单意义上的翻译。不仅要读懂、弄透，消化每一个部套的结构形式、设计特点和制造工艺，还要重新绘制图纸、编制工艺文件及质量检验文件。

从2008年5月至2013年12月，哈电机接收到三菱公司提供的技术文件、图纸、设计报告，以及追加及改版的资料等共计5208份。通过克服多种困难，这些资料全部得到及时的转化。

与此同时，为给三代核电项目的技术转化、产品制造和国产化工作奠定人才基础，哈电机组织了多批次的人员到日方培训，并对参训人员提出了严格的要求。自2009年12月，先后派遣各专业近30批1300多人次赴日本接受培训，培训内容涵盖设计、生产计划、制造、检查等环节。2010年3月，哈电机完成了三代核电的前期技术转化及生产准备；从4月1日三门核电2号机机座下料开始，正式踏上了核电生产之路。

突破自我

前进的道路并非一帆风顺。尽管哈电机进行了技术转让工作，但在核电制造中的材料采购、加工应用、质量检定等诸多方面仍受控于外方。同时，三代核电汽轮发电机部件的复杂结构、高精尺寸和以“四个凡事”理念为核心的生产管控方式，在制造初期使哈电机技术、管理和生产操作人员很不适应，在制造中多次出现操作违规现象，导致出现质量问题，生产甚至一度被外方和业主叫停。

为尽快改变这一被动局面，哈电机大力向全员宣传核电文化；大力强化核电生产管理等。随着各项措施的落实，哈电机员工走出了“惧核”的霾区，并理解了哈电机董事长兼总经理邱希亮关于破解核电制造难题的箴言：“没有自我的批判，就没有自我的救赎，更谈不上自我的升华”。

实干创新

踏平坎坷筑就国产化坦途。三门核电项目1250兆瓦半速核汽轮发电机部件不仅结构复杂、加工要求严格，而且吨位重、尺寸大，制造难度之大前所未有。该项目转轴直径1.88米，完全打破了哈电机加工过的最大直径1.2米的历史纪录，然而部分尺寸要求的精度竟然是0.01毫米，远远高于轴类工件的加工精度。

为了保证核电转轴的顺利生产，哈电机积极组织技术攻关，成功突破多项难题。同样类似的过程，也在哈电机制造三门项目其它部件的过程中上演。从主机到辅机，从机座、端盖的焊接加工到转子下线、通风试验，再到定子机座装配、水压试验和机组整体型式试验，诸多不同的难题被不同的方法解决，诸多不同的困难被不同的方式克服，摆在哈电机面前阻碍三代核电产品制造的诸多“绊脚石”被变成了“垫脚石”。

2011年4月，核电定子机座加工；2012年5月，定子下线；2012年7月，转子下线；2013年10月，总装型式试验；2013年12月20日，定子机座成功发运。

2014年，在海阳、田湾等项目AP1000核电汽轮发电机的生产中，哈电机又陆续突破了冲片、定子线圈、转子线圈、水盒、出线盒等十几项制造难度大、技术要求严、科技含量高的关键部件全面国产化制造难题，使我国三代核电产品的国产化制造水平迈上了新台阶。

合作共赢

推进我国核电自主化进程。虽然已经在三门核电项目中取得了三代核电汽轮发电机国产化制造的首胜，但哈电机并没有因此放松对三代核电装备全面国产化的推进。

面对其大部分工件和材料仍需要完全依赖国外进口的局面，哈电机努力在诸多方面摸索前行，通过与国内优质供应方合作等方式，走出了一条引导同行企业合力推进国产化的共赢之路。

哈电机制定并实施了三代核电产品金属材料和绝缘材料国产化推进计划：一方面在国内同行企业中寻找资质优秀的供应方，提供转化后的相关技术标准和在三门核电项目产品制造中取得的经验，帮助供应方进行三代核电产品原材料的研发制造；另一方面积极与三菱公司交流，协调其对国内已经达到三代核电标准要求的企业和产品进行资质认证。引导同行企业在核电领域发展进步的同时，通过对三代核电国产材料的应用，进一步提升核电项目产品的国产化水平。

核电用环锻件的国产化是哈电机金属材料国产化计划的一部分，它是世界公认的综合性能要求最高的产品之一。与普通锻件相比，无论是对钢锭的纯净度、均匀性，还是锻造致密性的要求都极高。

面对推进核电制造国产化的难题，哈电机成立了由技术、采购、管理等部门组成的核电环锻件国产化团队，以行业权威机构大电机研究所为核心，引领国内参与试制的厂家和科研院校，对核电项目国产化中的技术难点、关键点逐一进行研究和探索，成功找到了合理的工艺路线和材料制造方案。

经过10余次专题技术交流、50余项（次）试验和600多天的刻苦攻关，最终攻克了诸多难题，圆满完成了对中心环、间隔环、风扇环、风扇座环、集电环等AP1000核电用环锻件的国产化制造，并顺利通过了三菱公司的认证。

同时，被攻克技术难关并实现国产化制造的还有韧铜、端盖高强度螺栓、锁紧套筒、双孔锁片、椎管螺纹塞、中性点母线和端子等金属材料、部件，以及聚酯薄膜粘带、环氧玻璃螺栓、热固性绝缘管等绝缘材料、部件，总数量合计达到230种。

根据哈电机三代核电材料国产化推进计划，三代核电金属材料的国产化率已经达到了95%，绝缘材料国产化率也已达到了49%。目前，哈电机正将这些成功实现国产化的材料和部件，陆续应用到田湾、海阳核电项目产品的生产制造中。