36&#8226；52&#8226；10合成氨尿素甲醇装置过

1.前言
中型合成氨工艺特点是工艺流程长，各工段独立但却相互关联，生产原料以煤为主，一般都包括造气、脱硫、变换、变脱、脱碳、精炼（或双甲）、合成、提氢、压缩、氨库、冷冻、精甲醇等工段。各工段还有不同的工艺选择，如：造气有传统的间歇式造气；德士古水煤浆气化；粉煤直接气化三种工艺。脱硫有干法脱硫和湿法脱硫两种。脱碳有NHD湿法和PSA变压吸附干法两种。变换有中串低变换和换热式全低变耐硫低温变换两种。精炼有传统的铜洗法和双甲工艺法两种。合成塔工艺方式较多，主要有三段冷激式、径向换热、轴向换热、中心管换热等。提氢有PSA变压吸附和膜分离法两种。针对上述不同的工艺工艺，控制方案也要不同的方法，下面针对不同工艺分别说明。根据和利时长期的控制经验，造气专业性很强，需专门著文进行论述，这里就不多说了。变压吸附PSA工艺也很特殊，也需专文阐述。脱硫，变脱工艺简单，常规的单回路控制即可满足要求，压缩、氨库、冷冻只有测量点假少量安全联锁，也比较简单也不用阐述，重点说明下列工段的控制。
2.造气工艺介绍
目前固定床常用气化炉间歇制气在国内仍处于主导地位，而更为先进的水煤浆气化技术与粉煤直接气化流化床气化技术已开始在行业中得到推广与认可，并在其技术国产化方面取得了较快的发展，造气装置已经出现由间歇过程向连续过程转变的趋势。
煤造气通常有三种方法，固定床常用气化炉有UG．I炉，属于间歇制气、德士古水煤浆气化(湿法气流床气化\高温加压气化)、粉煤直接气化；
在粉煤直接气化中，主要包括气流床与流化床工艺。其中，气流床有SHELL加压气化及PrenfloGSP(高温加压气化)二种工艺；流化床工艺则包括温克勒、灰熔聚流化床、恩德炉、U－Gas气化炉、循环流化床（陕西联合中西部煤气工程技术中心）(常压气化)等工艺。
2.1恩德炉生产工艺简介
►技术系列化：单炉生产能力有：5000立方米／时、10000立方米／时 20000立方米／时、40000立方米／时。
►净化简单：煤气中不含焦油及油渣，净化系统简单、污染少；
►操作弹性大：气化炉生产负荷可在设计负荷40％～110％范围内调节。
►开停炉方便：对于工业燃气的生产组织和调度创造了条件；
►运转率高：由于取消了炉篦，气化炉没有传动部分和易损件，故不需太多的维修即可获得较高连续运转率，一般可达90％以上；
►气化效率高：气化强度大：恩德粉煤气化炉的气化效率达76％。
►投资小：设备已完全实现了国产化，恩德粉煤气化炉投资仅为引进气化炉的30％～50％。
►生产成本低：气化一般原料煤的成本占煤气生产成本的40％～50％。
►煤种要求低：可以使用高灰份的劣质粉煤，使煤源得到很大拓展，可适用于褐煤、长焰煤、不黏或弱黏结煤；
2.2控制难点
保持一个较高的转化率是非常重要的，过量的富氧必然造成有效成份的消耗，过低的富氧会造成较低的煤转化率，水碳比、氧碳比控制在合理的范围内非常关键，但因煤的质量波动、负荷的波动都会对系统的平衡产生影响。
系统想要在高负荷下运行，就必须解决循环流化床所特有的高温结焦问题。
2.3控制策略
►富氧流量及控制系统的故障检测、比对，报警与自动处理
►负荷、炉温多参数结合的水碳比、氧碳比控制
►专有循环流化床负荷与炉温协调防结焦优化控制软件包。
2.4气化炉联锁控制
►氧量过高必须紧急停车，废锅压力高、液位低等
►煤斗、煤锁变压加料操作及防止误操作程控与联锁
►灰斗、灰锁变压加料操作及防止误操作程控与联锁

►加煤机的断料、废热锅炉汽包液位超高联锁停车加料启动联锁
3.变换工段饱和塔出口气体温度控制方案介绍
3.1饱和塔工艺流程简介：
半水煤气进入饱和塔，与高温循环水逆流接触。半水煤气被循环水饱和而富含水蒸汽。控制的目的是在工艺允许的前提下，尽量提高出饱和塔的水煤气的温度，使其中水蒸汽的含量最高。变换基本反应为：半水煤气中的一氧化碳与水蒸气反应生成氢气和二氧化碳，反应放热。
当循环水量过小时，循环水在系统（经第一水加热器、第一、第二调温水加热器）循环中能获得较高的温升，但水容量毕竟偏小，所回收的热量满足不了混合煤气温升的需要，混合气的饱和度难以达到要求。同时过小的水量易导致水循环中出现气阻，且饱和塔水气两相间温度差加大，塔内气液两相接触恶化，使运行不合理。
当循环水量过大时，水容量过大，热水水温偏低，限制了出口气体的温升。
出口温度与循环水流量的动态关系图：

3.2控制方案设计：
采用梯度优化算法动态寻找温度最高点。出口温度（TI102）达到最高点后调节阀暂停。工况改变或出口温度下降则再次开始寻找最高温度点。
程序参数说明：
标志位：“第一次寻优”、“调节方向”。
调节系数：（寻优）“周期”、“str”（调节幅度）。
3.3变换炉热点温度超前－滞后补偿控制策略控制方案介绍
变换工段饱和塔出口气体温度与中变炉补加蒸汽串级变比值控制框图如下：
3.4变换中串低工艺实施图：

4.针对换热式全低变耐硫低温变换流程的主要控制方案
换热式全低变耐硫低温变换的工艺特点是没有传统工艺的中温变换炉，因此它有变换触媒温度低的特点，该工艺能减少蒸汽的消耗，提高转换率，但因没有中温变换炉作缓冲，相对教难操作，因此要在控制上要有别于传统的控制方案。针对该工艺，和利时公司采用内外环串级加变比例控制，即根据进工段的气量先调节加蒸汽的比例，同时根据工况调整内外环切入及联锁。半水煤气，与补加蒸汽混合，经预热器、热交换器换热升温后由顶端进入低变炉。
4.1变换炉热点温度超前－滞后补偿：
变换炉热点温度存在一反对象特性，因变换炉是放热反应，进气量大反应剧烈温度升高，但因进变换炉气体温度较低，刚开始时还没反应不放热，所以刚开始加大进气量时温度不但不升高反而先降低，后来再升高，这就是我们常说的反对象特性，针对这种现象，用普通的PID控制就会出现温度反应滞后，控制的反应曲线摇摆不定，这也为什么很多甲醇情愿用手动的原因，和利时公司针对这种情况，利用超前－滞后算法可解决这个问题，即利用将变换炉进气量取一微分，将进气量的变化取出，这就是控制温度所需的超前量，我们将此超前量进行系数运算后滞后处理，再将滞后处理后的数据与热点触媒温度叠加，通过调整滞后时间和比例系数，使之刚好填平测量温度的凹下去的曲线，这时虽然测量的温度具有反对象特性，但给PID的温度曲线已是我们常用的正常曲线了，这样就可以用常规PID进行控制了。
实施流程图如下：

5.针对PSA脱碳和PSA制氢控制方案
PSA脱碳和PSA制氢都是利用变压吸附原理的生产过程，其关键在开关阀门动作的准确性实时性，为保证工艺参数的稳定和品质，需细化每个塔的时序，并再逆放、顺放、终冲采用斜率控制，初始开度、斜率都可调。和利时SMARTPRO系统有大大快于一般DCS的扫描周期，一般DCS扫描周期为一秒，而和利时SMARTPRO系统工作扫描周期可达60ms，已接近PLC的速度，远高于别的DCS一秒的周期，是用于变压吸附的理想DCS，它更有PLC不能比拟的显示直观和修改参数方便的特性，可在屏幕上很直观显示循环设时间、到了那一步，及当前步的已进行时间和剩余时间，进行时间和剩余时间我们设计用光柱填充的方式显示，操作工一眼通过从左至右的填充的光柱进度知道生产到了那一步。和利时的做了大量的类似循环开关量控制工程，都能做到用鼠标点击屏幕上弹出数字键盘，就能方便修改循环时间和每一步时间。并有完善的安全联锁，防止阀门误动作。
5.1变压吸附实施图例：

6.36万吨/年合成氨装置
6.1热点温度自动高选控制：
传统的32Mpa高压合成塔气体出口、塔的下部，气体出口也在下部。塔型有轴径向冷激或层间换热型，但该技术的副线和冷激气一样，也是从塔上部两侧进气，也是用热电偶插入不同深度测温，触媒分布也分三床层或四床层。和利时曾经在河南骏马集团￠1600合成塔做过一套较完善的控制方案，具体方案是：选用24点中的可能成为热点14点为触媒温度，一般为5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18点。用一自动高选功能块自动选出当前温度最高的一个点来控制合成塔温度，这样才能保证触媒温度交替上升时始终是热点在控制合成塔的工作状态，在选用这14个点前，先要进行坏点判断，因为热电偶断路时显示最大，如这时选它就没法控制了，因此我们是在坏点去掉的基础上进行自动高选。这时用该点来控制进气量，才能保证触媒温度稳定。和利时系统在有自动高选择的基础上，还具有手动选择功能，因为在生产中每层触媒都有不同的温度要求，甚至每层触媒的进出口根据不同阶段工艺需要，也有不同的温度要求。因此，和利时公司设计控制合成塔方案时，尽量提供多选择、多组合的控制方案，由用户根据每以阶段的不同需要进行灵活组合。用户选择手动时可任意选择任一点作为热点来控制。不但可控制副线，还可有选择地投入/切除东西环隙温度控制、冷激气控制。因为触媒温度有一定的滞后性，因此还要兼顾流量的变化，即要将流量变化的超前量提前引入控制中，补偿温度的滞后。
6.2合成塔冷激气，环隙温度控制：
合成塔另还有三个冷激气控制回路分别调节三层触媒温度，东西两个环隙温度调节回路。
和利时根据长期的经验将合成塔的触媒分布，画在图中，同时也将端面热偶的分布也画在图中，有每个热偶的位号、插入深度、温度值、单位、报警上下限设置、和趋势。这样负责合成塔的操作工能一目了然地了解塔内部的情况，方便操作。
6.3安全联锁
针对放氨易出现超压的故障，和利时公司设计有氨库超压保护，即在正常氨库没超压时，放氨阀受氨分、冷交液位控制，当氨库压力超标时，氨分、冷交放氨阀紧急关死，并声光报警提示防止带液，只要氨库压力一正常，氨分、冷交液位又恢复正常受氨分、冷交液位控制。同时氨库超压联锁值设成可很方便修改的设定方式，用密码进行保护，只需输入工段长级别密码（普通操作员不允许修改），就可进行修改设定值。具体工程实例如下图：

7.10万吨/年双甲精制工艺的控制方案
氮肥厂在综合利用、多种经营的办厂方针下，很多工厂已建成联醇装置。这部分工厂大多用串联式流程，即甲醇合成是串联在制氨系统内的，如造气>脱硫>变换>脱碳（或碳化）>甲醇合成>铜洗>氨合成。这种流程的优点是：变换工序出口一氧化碳指标适度放宽，降低变换的蒸汽消耗；压缩机前几段输送的一氧化碳成为有效气体，降低能耗；进入铜洗工序的CO含量降低，减轻铜洗负荷，仅此几项可使每吨氨节电约50kWh、节蒸汽约0.4t；折合能耗约2GJ。但由于甲醇是串联在氨流程中的，因此合成氨与甲醇相互牵制，彼此影响；由于造气气量全部通过为甲醇所设的精脱硫装置负荷增大；碳化流程进行甲醇合成的新鲜气要脱氨；醇后气进铜洗要脱醇。
7.1甲醇合成塔热点温度超前－滞后补偿：
甲醇塔触媒热点温度存在一反对象特性，因甲醇合成是放热反应，进气量大反应剧烈温度升高，但因进合成塔气体温度较低，刚开始时还没反应不放热，所以刚开始加大进气量时温度不但不升高反而先降低，后来再升高，这就是我们常说的反对象特性，针对这种现象，用普通的PID控制就会出现温度反应滞后，控制的反应曲线摇摆不定，这也为什么很多甲醇情愿用手动的原因，和利时公司针对这种情况，利用超前－滞后算法可解决这个问题，即利用将甲醇合成塔进气量取一微分，将进气量的变化取出，这就是控制温度所需的超前量，我们将此超前量进行系数运算后滞后处理，再将滞后处理后的数据与热点触媒温度叠加，通过调整滞后时间和比例系数，使之刚好填平测量温度的凹下去的曲线，这时虽然测量的温度具有反对象特性，但给PID的温度曲线已是我们常用的正常曲线了，这样就可以用常规PID进行控制了。
7.2安全联锁
甲醇生产有一个最关键的安全条件，是甲醇分离器液位联锁，甲醇生产高压低压串在一起，最怕高压气体串到低压设备上，甲醇是易燃易爆的，就会引起安全事故，和利时特别设计了超压保护程序，在正常情况下，甲醇分离器用液位控制，在粗甲醇中间槽压力超高时，紧急关门甲醇分离器到粗醇中间槽阀门，打开粗醇中间到驰放气去燃烧炉，甲醇分离器是隔离高压设备与第压设备的关键设备，液位低低时会将高压气体串入低压设备引起事故，因此甲醇分离器液位低低时要停循环机并放空，并强制关闭甲醇分离器出口阀。
7.3双甲实施流程如图：

7.4双甲合成塔内部触媒温度分布图：

和利时根据长期的经验将合成塔的触媒分布，画在图中，同时也将端面热偶的分布也画在图中，有每个热偶的位号、插入深度、温度值、单位、报警上下限设置、和趋势。这样负责合成塔的操作工能一目了然地了解塔内部的情况，方便操作。
7.5精甲醇工段控制方案：
精馏塔是一个多输入多输出过程，它的通道多，动态响应缓慢，变量间又相互关联，而控制要求又较高，这些都给精馏塔的控制带来了一定的困难。用于表征产品质量的被控变量可选择塔温或温差（存在一点或多点），操纵变量则主要包括加热量、回流量等。要想在精馏过程中同时保证塔顶、塔釜的温度稳定在规定的范围内，在这两个质量控制系统之间必然会产生关联，加热量和回流量如果采用单回路控制,在稳工况下操作时还能满足生产需要，一旦工况有较小的波动就有可能破坏系统的稳定，很难保证产品质量，尤其是在对纯度要求比较高的场合。
而甲醇精馏特别之处在于属于三塔串联工艺，尤其是常压塔的加热源来自加压塔的热负荷，同时这二个塔同时都采出成品。因此，加压塔与常压塔的协调操作是整个甲醇三塔精馏的关键，加压塔的塔底温度决定常压塔的热负荷，必须控制好二塔的物料平衡、热量平衡及气液平衡，否则容易造成常压塔塔顶产生负压，导致甲醇产品含水、纯度质量问题。在这里，即要考虑静态平衡，又要考虑塔的动态平衡；加压塔与常压塔采出量比例、回流比是稳定操作的关键之中的关键。
（1）预馏塔
►进料控制
►为克服进料流量波动带来的扰动，提、降负荷时要缓慢变化，流量设定值需按预设定的曲线自动调整。
►多变量解耦控制方案框图：

►控制方案可行性分析
在预馏塔控制方案中，选择塔顶温度T1作为产品质量指标的依据是：在一定的压力下，沸点和产品成分之间有单独的函数关系。因此，如果压力恒定，塔板温度就反映了成分。塔顶压力P1的通道时间常数很小，采用单参数调节就能达到压力的恒定。
在此基础上采用解耦控制，协调加热量与回流量，有效解除各通道间的关联，并充分利用扰动观测器及时调整加热量与回流量，最大程度地减少进入塔釜的低组分物，以防低组分物过料到加压塔，造成不可逆转的产品质量问题。
（2）加压塔
►扰动观测器的设计
加压塔的进料扰动包括流量和组分，而温度就是预馏塔釜温度，可以看成是恒定的。为克服进料流量及组分波动带来的扰动，为此，我们采用过料阀位作为扰动观测器的变量，加之过料量本身就采用了预馏塔液位的均匀控制，系统的快速恢复平衡的能力是有保证的。至于组分的波动，只要预馏塔的轻组分分离的好，对加压塔来讲也不存在问题。
►多变量解耦控制方案框图（略）
►控制方案可行性分析
在加压塔控制方案中，选择塔顶温度T2作为产品质量指标的道理同预馏塔，在此基础上同样采用解耦控制，协调加热量与回流量，有效解除各通道间的关联，并充分利用扰动观测器及时调整加热量与回流量，确保塔顶甲醇的产品纯度。
同时，根据产量负荷与加热、冷却能力模型，确定合适的回流比，实现加压塔的稳态优化控制。
（3）常压塔
常压塔最困难的是加压塔的蒸发量作为再沸器的补充热源，一旦加压塔的操作产生波动过大，一定会殃及常压塔的正常平衡。因此，常压塔的加热控制必须引入加压塔塔顶压力进行补偿，这是常压塔特别之处。
（4）精馏塔的选择性控制
塔不能出现液泛，某些类型的塔（如筛板塔等）也不应出现漏液现象。当塔出现液泛时，塔的压差将超过一个限值。当塔出现漏液时，塔的压差将降到一个下限值。
为防止液泛和漏液现象，可以把约束条件加在再沸器上，这可以通过对加热流量或阀位设置上、下限幅来实现。产量与质量是相互矛盾的，这又与能耗相关联。精馏塔的选择性控制任务是，使塔尽量操作在约束条件内，即正常下的最大负荷生产，获得最多的合格产品。
（5）实施流程如图：

8.52万吨/年大颗粒尿素装置中的应用
8.1前言
30万吨/年尿素大颗粒造粒项目采用国产DCS控制系统，一举打破了国外产品在此市场的垄断局面，意味着国产系统的科技水平将会为传统产业技术改造以及新建项目设计和应用提供更加有力的技术支撑，将国产化的水平推进到一个崭新的高度。
8.2尿素装置工艺流程简介
三十万吨大颗粒尿素装置分为尿素主装置和大颗粒装置两部分。
尿素主装置工艺流程：
本尿素主装置采用二氧化碳汽提法尿素生产工艺，其工艺流程主要包括:二氧化碳压缩机和脱氢、液氨升压、合成和汽提、循环、蒸发造粒、产品贮存和包装、解吸和水解等工序。
8.3控制策略
根据设计要求和和利时公司丰富的工程实践经验，主要围绕减少原料损失，降低HH3耗、增加产量和尿素质量、提高工艺的自控水平和仪表的可靠性、方便生产管理等方面对项目进行了整体控制方案设计。
HOLLiAS-MACS具有强大约反馈控制、逻辑顺序控制和各种运算功能。根据工艺要求，灵活地把这些功能有机地组合，实现了先进复杂的控制策略，在年产30万吨大颗粒尿素CO2汽提法工艺装置中，设计了NH3／C02控制，尿素负荷控制，氧合量O2控制、情气排放控制等25套典型复杂控制系统。
具有分区、分级别控制功能。4套操作员站理论上可以控制全系统所有点，但为了操作的安全性，可以定义每个操作员站的操作权限，便于专人专控。
具有冗余控制功能，将工艺上关键的参数都进行了冗余配置。
具有完善的报警功能，有工艺模拟量报警、工艺开关量报警、模块报警，系统报警，报警摘要，操作员可以很方便了解系统状态及生产过程。
8.31模拟量控制方案
尿素装置控制回路一览表

序号	控制系统名称	系统结构与功能说明
1	高压系统NH3／C02控制	前馈比值三串级纯滞后补偿控制
2	C02流量负荷控制系统	带温压补偿及运算三串级控制
3	高压冷凝器压力控制	分程控制
4	O2含量控制	前馈串级控制
5	高压系统压力控制	优化控制
6	汽提塔蒸汽压力控制	优化控制
7	高压系统惰气排放控制	前馈、串级、反馈控制
8	高压洗涤器热负荷控制	人工干预开环系统
9	循环系统温度控制	分程控制
10	低压吸收器液位控制	逻缉自适应顺控串级控制
11	循环加热器温度控制	串统调节
12	蒸发系统流量控制	串级调节
13	一段蒸发组分控制	两变量串级控制
14	一段蒸发温度控制	串级调节
15	二段蒸发温度控制	串级调节
16	二段蒸发组分控制	温压计算组分
17	解吸塔温度控制	串统调节
18	合成塔液位控制	自动反馈控制
19	中压冷凝器压力控制	分程调节
20	汽包液位控制	分程调节
21	中压冷凝器液位控制	分程调节
22	低压冷凝器液位控制	分程调节
23	造粒机尿液槽液位控制	分程调节
24	造粒机进料压力控制	逻辑控制
25	造粒机温度控制	串级调节

8.32开关量控制策略---开关输入三取二逻辑冗余控制
开关量的采用三取二逻辑冗错控制方案，其可靠性远远大于冗余控制，可为紧急停车系统、重要联锁控制提供可靠的检测、控制手段。采用冗错控制的子系统如下：

合成氨系统故障、大颗粒紧急停车、停三台高压液氨泵、停三台CO2压缩机、停三台高压甲铵泵、手动关进尿液阀PV-2221、手动停雾化CR101、液氨快开阀复位、液氨快开阀关、CO2快开阀复位、CO2快开阀关、手动开旁路阀HV-2220、旁路阀HV-2220复位、低压蒸汽包a液位开关、锅炉给水罐液位开关、进界区仪表空气压力低报警。
8.4实施流程如图:

9.生产管理系统
上世纪80年代后期，流程工业过程控制与生产管理发生了巨大变化，多学科间的相互渗透与结合，使过程控制与生产管理朝着一体化的方向发展，形成了企业综合自动化的新模式。和利时公司为满足工业发展的需要，研发了流程行业生产管理系统HOLLiAS-MES（ManufacturingExecutionSystem）。
生产管理系统以企业级实时数据库和关系数据库为核心，提供实时信息系统、质量分析系统、设备维护管理系统、能源管理系统、批次管理系统、生产成本核算系统、生产调度系统等功能。为企业生产管理人员进行过程监控与管理、保证生产正常运行，控制产品质量和生产成本提供了灵活有力的工具。HOLLiAS-MES具有丰富的与DCS、PLC等控制设备的通信接口，并可与ERP等企业经营管理系统集成，实现企业生产管控一体化。
附图为某366010合成氨尿素甲醇化工厂全部采用和利时公司产品构成的管控一体化系统图。

9.1实时信息系统功能
 实时历史趋势
 报表
 报警
 Web功能
9.2质量分析系统
质量分析系统容纳了实验室分析系统和统计过程控制SPC。质量管理贯穿于企业生产活动的全过程。QAS提供完整的实验室信息管理系统，将实验室数据为原料采购、生产过程控制与管理、生产技术管理、产品销售等活动所共享，完成样品管理、样品跟踪、式样数据采集、统计过程控制图、质量标准管理等。
统计质量控制（SPC），对关键过程控制参数和质量检测参数进行监控，帮助操作人员提高操作水平、控制影响产品质量的参数，为提高产品质量提供支持。
控制图：允许分析现场数据变化，可以分析平均值、极差或标准差。此方法可用于分析操作平稳度，可以用来判断质量变化是偶然波动还是由系统故障引起的。
工序能力图：用特征值（如温度、压力、流量）分布图分散特性来量度工序实际加工能力。并自动计算工序能力指标（Cp、Cpk）、峰值和偏差。此方法可以计算工序在受控状态下对加工质量的保证能力。
l 排列图：分析错误和故障发生频率对产品质量的影响程度。
9.3生产调度系统—PSS（ProductionSchedulingSystem）
PSS运用化工流程模拟技术，为制定生产方案、确定物料平衡关系、能量需求关系提供支持；满足制定多生产方案、生产不同产品的需要；化工流程模拟技术还为优化操作、技术改造提供方便、快捷、经济的支持。
PSS具有强大生产调度预警功能，系统以装置操作经验和过程模拟为基础，通过对实时数据的综合分析，系统实时把握系统当前所处的状态和可能出现的情况，对可能发生的事故或波动提前给出预报分析并调用显示相应的处理方案等。
PSS集成了调度工作所需要的各种信息，是调度人员有力的信息工具。并包括了各种事故处理预案、预警及在工况波动或产品调整要求下的，合理、优化的调度策略预案。
9.4其它子系统
►设备管理系统
主要功能包括设备运行监控、设备台帐管理、预防维护管理、维护工作单管理等。
►能源管理系统
与生产调度系统密切配合，完成生产与能源的协调管理。
►生产成本核算系统
主要是直接生产成本（物料、能源消耗），加上工资成本、设备折旧及管理费用分摊，可以算出生产的实际成本。
10.结束语
经过十多年不懈努力，和利时公司DCS系统在石化、化工行业上取得了显著的成绩，石化化工项目总数达1000多个。分布如下：煤化工280个，石化化工260个，氯碱60个，精细化工240个，制药120个，其它包括化工厂的生产管理系统150个左右。和利时公司的优势在于，公司的工程师大多来自于企业基层，有着出色的项目组织、过程质量的控制能力。
同时具有丰富的工艺与控制知识与经验，尤其在控制与工艺的结合上有自己的特色，擅长稳态优化与动态优化控制技术的应用。再有就是和利时的DCS产品经过多年的改进与提高，其可靠性、易用性、先进性已在广泛的行业上如核电站、轻轨地铁、600MW机组以及上万点的大型化工行业得到了现场验证，并在5000多个项目上得到了应用，取得了较好的经济效益和社会效益。