无齿轮传动柔性版印刷机在包装上的应用

　　位于美国东北部康涅狄格州的LESHINE CARTON公司是一家为饮料、食品公司等提供包装的大型印刷企业，有胶印，凹印两种方式。2002年，包装用户要求他们提供用于易拉罐啤酒的包装，要求能六罐一组，环保印刷，可用手提。有两种包装材料，一种是纸盒，用0.54mm厚（约500g）牛皮卡纸；另一种是30u左右的热缩膜，可配合灌装流水线。客户的这一要求促使LESHINE
CARTON公司必须开发新的工艺。最终他们选用了柔印方式来满足市场的新需求，引进了意大利OMET（欧米特）公司的Varyflex670型机组式8色无齿轮柔印机来印刷厚卡纸和薄膜产品。
　　Varyflex670的最大印刷幅面为670X880，基本满足了中幅包装的要求，机器摈弃了传统长轴传动的方式，整机器采用无齿轮传动，即印版滚筒和压印滚筒由独立的电机驱动，避免了由于齿轮传动带来的一些限制，可在同一设备上印厚卡纸和薄膜而不需要更换任何组件。
　　针对厚卡纸印刷，Varyflex670在放卷部分采用了放卷直径达1500mm的不停机放卷，配合高达200米/分的印刷速度，连线模切每小时产出成品纸盒近15000个，其生产效率不亚于一台凹印机。针对30u的热缩膜印刷时的干燥，在OMET研发部门配合下，Varyflex670每一印刷单元采用了24英寸的大型水冷辊，承印材料包在通有循环冷水的水冷辊上，热风、UV干燥装置架在水冷辊上对材料干燥，这种方式不会产生薄膜因加热而引起的抽涨变形，避免了影响色组间套准。在针对大实地水墨干燥时，加大热风功率也不会改变材料的内部结构，也避免发生火灾等意外事故。
　　在张力控制方面，Varyflex670为适应更宽的承印范围，操作者可在开机前调用不同的张力控制曲线来匹配不同的材料，机器开动前会自动将张力值调节到预设范围。采用了三级四段式的张力控制方式，使用了高灵敏度的多重张力浮动辊，可将放卷，印刷，模切，收卷各部分张力分开控制，互不影响。由独立电机驱动的压纸辊对张力反应非常灵敏，可以正反向转动。独特的张力控制系统为套准提供了良好前提条件。
　　Varyflex670的套准系统十分独特，因为采用了无齿轮传动方式，各色组的套准电气部分集成到了驱动电机中，扫描头可将套准信号直接反馈给印版滚筒典籍，和传统伺服电机套准方式相比，这一设计不仅大大提高了套准精度，而且套准非常快速。客户甚至做到了用8色的设备印10色的话（先卷到卷印8色，再印2色加上光）而不改变套印精度。基本达到了胶印的效果，更减少了材料的浪费。
　　为了完美的在现高光和暗调层次，Varyflex670首先关注机器在大张力，高速运转情况下的稳定性，整机墙板采用达3cm厚的镍钢板，模切区墙板加厚至5cm，从而避免了机器震动所产生的暗调糊版或小网点丢失，在印版滚筒上采用了双轴承结构，在机器高速运转过程中，球轴承有利于防止版滚筒轴向窜动，长平滚针轴承有利于防止径向跳动。
　　在模切单元，Varyflex670采用了双磁性滚筒技术。使用阴阳对套的钢刀皮，克服了从前磁性刀只能模切薄纸的缺点，延长了模切刀皮的使用寿命，并降低了模切刀具的使用时间，加工交货期也从两三个月缩短到一周。印刷厚卡纸时产生废边角料先是在模切单元切碎，再用一根传送带送到废纸库。在连线模切厚卡纸时，机器印刷加工速度也不低与170米/分。
　　考虑到机器的可扩展性，Varyflex670可将各色组供墨系统沿导轨抽出，在相应位置上加装滚筒丝网印刷单元和轮转凹印单元，并可灵活的互换工位，借此开发一些独特的印刷工艺。冷、热烫金，连线复合等工艺也可方便地加装在任一位置。在柔印这一平台上，真正实现了多印刷工艺的组合。
　　在操作界面上，Varyflex670尽量减少操作者对生产的影响，使用了欧洲专利的半凸轮压力控制技术，调节印刷压力和供墨压力可互不影响，不依赖操作者的经验；使用套筒技术不仅降低了操作者的劳动强度，更降低了更换不同尺寸套筒而产生的成本。360度自动预套技术，可在开机前各印刷单元自动找到印版初始位置，做到初步套准，开机后仅需一个纸路的长度即可完全套准，将因套不准和调试机器而产生的废料降低，提高成品率。使用无齿轮传动也克服了齿轮节距的限制，实现印刷重复长度的无极变化，制版时针对不同尺寸的产品排版也更灵活。
　　因为选用了Varyflex670柔印机，LESHZAIE CARTON公司进入了一个新的市场。在印刷品质上，其生产经理August先生说：“当我们使用UV油墨时，许多技术指标已超过胶印和凹印。”其市场经理Mark说：“Varyflex670安装后，增强了我们的市场竞争力，我们可以承印从极薄到超厚的的材料，并提高了包装用户的满意度。我们可以在现有柔印生产线灵活配置，市场更宽了。”
　　可以看出，LESHZAIE CARTON公司选择Varyflex670应用于包装印刷是基于：更高的印刷质量，更宽的承印范围，更容易的机器操作，更少的材料浪费。