时风：以“高端制造”抢占竞争制高点

　　今年1月，山东时风集团荣获第三届山东省省长质量奖。时近岁末，在获奖后的近一年时间里，时风集团时风集团按照“传统产业转型升级，战略新兴产业加快发展”的总体思路，以向高端制造转型为突破，投巨资引进世界最先进工艺装备，建设了机械人自动化车身焊装线、大型自动化冲压线、全自动涂装生产线、机械化以太网总装生产线以及数控机械加工中心、等离子激光切割机、铸造自动化生产线等，实现了时风装备水平向“高端制造”的全面转型。

　　建成国内最先进的车身焊接线

　　作为时风集团新兴战略产业的代表产品，在车身焊接线上时风集团投入近亿元，引进了多项国内先进的自动化焊接技术，从设计到加工、装配以及安装调试都采用轿车标准，是目前国内最先进的专业纯电动汽车车身焊接线。

　　创新设计、保障产品质量。基于UG三维软件的仿真设计，使整个设计与加工制造连为一体，通过配合加工中心、激光跟踪仪、移动三坐标等设备，轻松实现了设计精度高、加工精度高、装配精度高的三高要求，为车身焊接精度提供了有力保障。设计过程中通过UG三维软件“所见即所得”的强大功能，对整个焊接线的设计进行了全面的提前评审，保证了工艺布局流畅、工艺设计合理、工艺技术先进，以高质量的设计保证了高质量的产品。时风新型D101电动汽车焊接线设计是迄今为止时风车身焊接线设计水平最高的一次，在同行业中将树立起一个新的标杆。

　　时风汽车焊接线工艺先进，自动化程度高，工业焊接机器人、自动往复式输送线、自动焊接系统、程控吊装系统的使用使整个焊接线自动化程度最大化。先进的工艺装备，为产品质量提升奠定了坚实基础，主焊线规划采用10台焊接机器人，实现地板总成到车身骨架总成的自动化焊接。根据公司项目要求，一期设计采用了4台焊机机器人，配备6套自动化焊接系统，4套程控吊具和一条11工位的往复式自动输送线。基本实现了主焊线自动上料，自动输送，外表面部位关键点机器人焊接。

　　冲压工艺自动化涂装线全面升级

　　2012年时风集团确定为“经营管理能力提升年、传统产业转型升级、战略新兴产业加快发展年”，新建两条高精度冲压线，使产业布局、工艺布局更加合理。

　　在电动汽车产业园规划设计制造自动板料开卷落料线1条，自动冲压线2条，自动废料输送线3条，各系列轻卡、小卡和电动车车身内外覆盖件，减少周转降低成本提高质量。新冲压线共2条(2000T线和1600T线各1条)，这两条冲压线完全按照汽车冲压线标准由中国一重集团进行设计安装，均为国内同行业最先进的冲压自动线。压力机控制面板全是触点式触摸屏，输入各种生产参数可以预先设定，一步调整到位;安装模具采用触点式快速夹紧机构，装夹模具更加安全方便，自动化程度高，生产效率高，可实现冲压模具的连线自动化生产。全自动废料输送线均为高精度专用板式链，隐藏在地面下部，冲压生产的废料采用地下输送线传输，直接输送到车间外部，使现场更加整洁方便，保证自动冲压线产生废料的自动收集、输送，最后全部把废料集中于冲压线主线线头装车，节省了冲压生产空间。

　　时风涂装生产线采用国内外自动化先进设备建成阴极电泳线，采用积放链直接由焊装工序输送，生产设备国际领先;中涂、面漆工序采用滑撬输送，自动化程度高，运行稳定;集中供漆系统采用英国BMW公司产品，涂装机械手采用美国ABB公司新型产品，涂装质量好，运行效率高;烘干系统采用美国进口燃烧器，天然气加热工艺温度保证性好，车间工作环境好。

　　激光切割机提高产品精度

　　为了提高零部件精度和提高效率，时风先后引进国际先进激光切割机设备几十台，激光切割机具有精度高，切割快速，不局限于切割图案限制，自动排版节省材料，切口平滑，加工成本低等特点，将逐渐改进或取代于传统的切割工艺设备。激光切割机不仅极大地提高了产品质量和生产效率，而且改善了员工工作环境、降低了劳动强度，真正做到了“用工艺装备保证产品质量，用工艺技术提升产品质量”，为开发汽车精密零部件奠定了坚实的基础。

　　为加快铸造产业化进程，提升铸造车间整体能力，优化工艺布局，落实“提精度、调结构、顺机制、抢市场”的指导方针，时风集团投资8000余万元组建一个全新的自动化铸造车间，淘汰铸六车间机械化铸造生产线。年产能力5万吨，生产品种以发动机曲轴、齿轮、平衡轴为主，以及低速载货汽车半轴套管等关键零部件。该车间引进国际先进的设备，达到国际一流生产水平。

　　目前，时风集团总投资500亿元、规划总占地12平方公里的电动汽车千亿产业第一工厂已经投入运行，总投资30亿元、总占地800亩、建筑面积34万平方米的第二工厂正在加紧建设。按照产业园区总体规划，未来千亿产业园将以时风电动汽车产业发展需要为导向，围绕时风集团资源、产业产品优势、核心技术和重大项目建设，集聚形成产业分工明确、协作配套紧密的专业化电动汽车产业区。