60万吨油品加氢精制控制方案

加氢精制是将原料油在300-425度的温度和1.6-15Mpa的压力以及氢气存在的条件下，通过加氢催化剂床层，使其中所含的硫、氮、氧等非烃类化合物分别与氢气作用转化成易于除去的硫化氢、氨和水；使不安定的稀烃和某些稠环芳烃饱和，将金属杂质截留，保留其中的烃部分，将烃类中不理想成分通过加氢反应转化为理想成分。从而改善油品的稳定性能、腐蚀性能、燃烧性能等的工艺过程。

加氢精制的原料有重整原料、汽油、煤油、柴油和各种中间馏分油、石蜡、重油、渣油等。加氢精制工艺流程主要包括：原料油预处理系统，反应系统，分馏系统和气体压缩机系统四部分。

加氢精制工艺过程
原料油与加氢生成油换热并与从循环氢压缩机来的循环氢混合，以气液混相状态进入加热炉（有的在炉出口与循环氢混合），加热至反应温度360度，从上而下进入加氢反应器，反应器的催化剂分层填装以便注入冷氢，以控制反应温度（向催化剂层间的空间注入冷氢的量，根据反应热的大小、反应温度和允许温升等因素通过反应器热平衡来决定）。由反应器底部引出反应产物经换热、冷却到50度后进入高压分离器（因为反应中生成的氨、硫化氢和低分子气态烃会降低反应系统中的氢分压、或氨盐堵塞设备，对反应不利。因此反应产物进入冷却器前注入高压洗涤水，以便氨、部分硫化氢溶于洗涤水中，随后在高压分离器分出）。反应产物在高压分离器中进行油气分离，分出的气体是循环氢进入分液器将携带的油进一步分离，经循环氢压缩机升压后循环使用；分出的液体产物是加氢生成油（高压分离器中的分离过程实际上是一平衡气化过程。），经减压后进入低压分离器，分出的气体排出装置，液相油品进入分馏塔加热炉加热至245OC后进入分馏塔分割为汽油和柴油。
为了保证循环氢的纯度，避免硫化氢在系统中积累，由高压分离器分出的循环氢先经乙醇胺脱硫吸收除去其中的硫化氢，水洗后，再由循环氢压缩机升压至反应压力送回反应系统。循环氢的主要部分70%送去与原料油混合，其余部分不经加热直接送入加氢反应器作冷氢。加氢过程中消耗的氢气由新氢压缩机补充。

　　1、反应床层温度控制TIC2212
　　2、反应温度(炉出口温度)控制TIC2210
　　3、原料油缓冲罐压力PI2101分程调节控制
　　4、脱水罐压力PI2403，新氢压缩机入口分液罐压力PI2501，分馏塔顶回流罐D-109压力PI2601的分
　　　 程控制。
　　5、分馏塔顶温度TI2601串级控制
　　6、串级均匀控制
　　　　为保证加氢装置低压分离器分离效果，设有液位控制。分馏塔进料炉又希望两路进料平稳，
　　　两路进料线分别设有流量控制，试图把液位与流量都调整平稳是不可能实现的，只能把这既相
　　　互联系又相互矛盾的参数控制在所允许的范围内（低压分离器液位控制在30%至70%之间，流量
　　　控制在15t/h至45t/h之间）。所以采用液位与两路流量组成串级均匀控制，可以达到目的。
　　7、高压分离器D-103液位LICA2401调节